အမြဲတမ်းမှုရှိသော မျက်နှာပုံ (solid surface) ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ် – အခြေခံပစ္စည်းများမှ အဆုံးသတ်ပြားများအထိ

Time : 2026-07-16

အမြဲတမ်းမှုရှိသော မျက်နှာပုံ (solid surface) ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ် – အခြေခံပစ္စည်းများမှ အဆုံးသတ်ပြားများအထိ

အကျဉ်းချုပ်

အမြဲတမ်းမှုန်းသော မျက်နှာပုံပြားများကို အဆင့်ဆင့် ဘယ်လိုထုတ်လုပ်သည်ကို နားလည်ခြင်းဖြင့် ဝယ်သူများသည် ပေးသွင်းသူများကို အကဲဖြတ်နိုင်ပါသည်၊ အချိန်ကာလများကို အမှန်တကယ် မျှော်လင့်ထားနိုင်ပါသည်နှင့် အရည်အသွေး ညွှန်ပ indicators များကို သိရှိနိုင်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုဖြစ်စဉ်တွင် အဆင့် (၆) ဆင့် ပါဝင်ပါသည် - အစိုက်အပေါက်များ ရောစပ်ခြင်း၊ ပုံသွင်းခြင်း၊ ခိုင်မာစေခြင်း၊ ပုံသွင်းပုံနှောင်ခြင်းမှ လွှတ်ခြင်း၊ သဲဖုံးခြင်း/အဆင်သွင်းခြင်းနှင့် အရည်အသွေးစစ်ဆေးခြင်း။ အဆင့်တိုင်းသည် ပြားများ၏ နောက်ဆုံးအရည်အသွေးကို သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။

အဆင့် (၁) - အစိုက်အပေါက်များ ရောစပ်ခြင်း

ဖြစ်စဉ်သည် အဓိကအားဖြင့် အစိုက်အပေါက် (၂) များဖြင့် စတင်ပါသည် -

Resin PMMA (သန့်စင်သော အက်ကရီလစ်) သို့မဟုတ် PMMA/UPR ရောစပ်မှု (ပြောင်းလဲထားသော အက်ကရီလစ်) - ဖော်မျူလာတွင် အများအားဖြင့် ၃၀-၄၀% ပါဝင်ပါသည်

ATH (အလူမီနာ ထရိုဟိုက်ဒရိတ်) - အလွန်သေးငယ်သော သဲမှုန်များ - ဖော်မျူလာတွင် အများအားဖြင့် ၆၀-၇၀% ပါဝင်ပါသည်

အပိုဆောင်းအစိုက်အပေါက်များတွင် အရောင်များ (အရောင်အတွက်)၊ အစပေးသော အစိုက်အပေါက်များ (ခိုင်မာစေရန် စတင်ပေးရန်)၊ လွှတ်ပေးသော အစိုက်အပေါက်များ၊ UV တည်ငြိမ်စေရန် အစိုက်အပေါက်များနှင့် အထူးဂုဏ်သတ္တိများအတွက် အစိုက်အပေါက်များ (စတေးတစ်က်၊ ဘက်တီရီယာ တားဆီးရန်) တို့ ပါဝင်ပါသည်။

အရောင်စုံများကို အလေးချိန်ခြင်း၊ အမှုန်အမှုန်စုစည်းခြင်းနှင့် အမြင့်ဆုံးအားဖြင့် ရောယှက်ခြင်းတို့ဖြင့် အလုံအလေးရောယှက်ပေးပါသည်။ ရောယှက်ချိန်နှင့် အပူချိန်တို့သည် အရောင်အသေးစိတ်နှင့် အထောင်များဖွဲ့စည်းမှုကို အကျိုးသက်ရောက်စေပါသည်။

အဆင့် ၂ - ပုံသွင်းခြင်း

အရည်ပုံစဥ်ကို ပုံသွင်းသည့် အိုင်းများထဲသို့ ထည့်သွင်းပါသည်။ နည်းလမ်းနှစ်များရှိပါသည်။

အမှုန်အမှုန်ပုံသွင်းခြင်း - အရည်ပုံစဥ်ကို အလျားလိုက်ပုံသွင်းခြင်းလိုင်းပေါ်ရှိ ပုံသွင်းအိုင်များထဲသို့ (ပုံမှန်အားဖြင့် ၃၀၅၀×၇၆၀ မီလီမီတာ သို့မဟုတ် ၃၆၈၀×၇၆၀ မီလီမီတာ) ထည့်သွင်းပါသည်။ အိုင်တစ်ခုချင်းစီကို လေထုအိုင်းများကို ဖွဲ့စည်းရန် တုန်ခါမှုပေးပါသည်။

အဆက်မပြတ်ပုံသွင်းခြင်း - အရည်ပုံစဥ်ကို ကူးပေးသည့် ပါးလွှာနှစ်များကြားရှိ ရွေ့လျားနေသော ဘယ်လ့တ်ပေါ်သို့ ထည့်သွင်းပါသည်။ ဤနည်းလမ်းသည် ပိုမိုရှည်လျားသော ပါးလွှာများကို ထုတ်လုပ်ပေးသော်လည်း ပိုမိုတိက်တိက်သော အစိုဓာတ်ထိန်းညှိမှုကို လိုအပ်ပါသည်။

Wiselink သည် စံနှုန်းအတိုင်းသော ပါးလွှာအရွယ်အစားများအတွက် အမှုန်အမှုန်ပုံသွင်းခြင်းကို အသုံးပြုပါသည်။ ဤနည်းလမ်းသည် ထူးခြားသော အထူအတိက်နှင့် မျက်နှာပုံပေါ်မှုအတွက် ပိုမိုကောင်းမောင်းသော အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုကို ပေးစေပါသည်။

အဆင့် ၃ - ချက်ပေးခြင်း

ပုံသွင်းထားသော အိုင်များကို ချက်ပေးသည့် အိုင်းန် သို့မဟုတ် ချက်ပေးသည့် လမ်းကြောင်းထဲသို့ ထည့်သွင်းပါသည်။ ချက်ပေးသည့် လုပ်ငန်းစဉ်သည် အရည်ပုံစဥ်ကို ပေါ်လီမာဖေးရှင်းဖြင့် အမြဲတမ်းပုံစဥ်အဖြစ် ပြောင်းလဲပေးပါသည်။

ခိုင်မာစေရန် ပါရာမီတာများ –

အပူခါးမှု – ၆၀–၉၀ ဒီဂရီစင်တီဂရိတ် (ရက်စင်အမျိုးအစားနှင့် ထူမှုပေါ်တွင် မှီခိုပါသည်)

အချိန် – ၃၀–၉၀ မိနစ် (ထူမှုပေါ်တွင် မှီခိုပါသည် – ၁၂ မီလီမီတာသည် ၆ မီလီမီတာထက် ပိုများသော အချိန်ကို လိုအပ်ပါသည်)

ပတ်ဝန်းကျင်အခြေအနေ – ထိန်းချုပ်ထားသော အပူခါးမှုနှင့် လေစီးကောင်းမှု

သန့်စင်သော အက်ကရီလစ်သည် ပြောင်းလဲထားသော အက်ကရီလစ်ထက် ပိုများသော အချိန်နှင့် ပိုများသော ထိန်းချုပ်မှုဖြင့် ခိုင်မာစေရန် လိုအပ်ပါသည်။ အမျှင်မှုနှင့် အမျှင်မှုမှုဖြင့် ခိုင်မာစေပါက အတွင်းပိုင်း ဖိအားများ ဖြစ်ပေါ်လာပြီး ပုံပျက်ခြင်း (warping) သို့မဟုတ် အဏုကြွင်းကြေ cracks များ ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။

အဆင့် ၄ – ပုံသောင်းမှ ဖုံးထားသော အရာကို ဖုံးမှုဖြုတ်ခြင်း

ခိုင်မာစေပါက်ပြီးနောက် ပုံသောင်းမှ ဖုံးထားသော အရာကို ဖုံးမှုဖြုတ်ရန် အရင်ဆုံး အအေးခံရပါမည်။ အလျင်အမျှ အအေးခံခြင်းသည် အပူခါးမှု အရှုပ်ထွေးမှု (thermal shock) နှင့် ပုံပျက်ခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပါသည်။ ပုံသောင်းမှ ဖုံးထားသော အရာများကို အများအားဖြင့် ၂–၄ နာရီကြာ အချိန်ပေး၍ အခန်းအပူခါးမှုသို့ အအေးခံပါသည်။

ဖုံးမှုဖြုတ်ပါက်ပြီးနောက် ပုံသောင်းမှ ဖုံးထားသော အရာ၏ နောက်ဘက်မျက်နှာပုံသည် ပုံသောင်းမှ ဖုံးထားသော အရာ၏ မျက်နှာပုံဖြစ်ပါသည် (ပုံသောင်းမှ ဖုံးထားသော အရာ၏ မျက်နှာပုံ) နှင့် ရှေ့ဘက်မျက်နှာပုံသည် ပုံသောင်းမှ ဖုံးထားသော အရာ၏ မျက်နှာပုံဖြစ်ပါသည် (ကာရီယာ ဖီလ်မှ ဖုံးထားသော အရာ၏ မျက်နှာပုံ)။

အဆင့် ၅ – သဲသုတ်ခြင်းနှင့် အဆုံးသတ်ခြင်း

ပုံသောင်းမှ ဖုံးထားသော အရာသည် အများအားဖြင့် များစုသော သဲသုတ်စက်များဖြင့် ဖောက်ထားပါသည် –

မျော့ညောင်းသော သဲသုတ်ခြင်း (၆၀–၈၀ ဂရစ်) — ပြားပြောင်းမှုကို ညှိပေးခြင်း၊ သဲသုတ်ခြင်းဖြင့် ပုံစံထုပ်လုပ်မှုအမှုန်များကို ဖယ်ရှားခြင်း

အလယ်အလတ် သဲသုတ်ခြင်း (၁၂၀–၁၈၀ ဂရစ်) — မျက်နှာပုံကို နူးညောင်းစေခြင်း

နုပ်သဲသုတ်ခြင်း (၂၄၀–၄၀၀ ဂရစ်) — နောက်ဆုံးအမျော့ညောင်းမှုအတွက် ပြင်ဆင်ခြင်း

နောက်ဆုံးအမျော့ညောင်းမှု — မှုန်ဝါ (သို့) မှုန်မှုန်မှုန် သို့မဟုတ် မှုန်တောက်တောက်အမျော့ညောင်းမှုကို အသုံးပြုခြင်း

သဲသုတ်ပြီးနောက် ၁၂ မီလီမီတာ ပြားပြောင်းမှုတွင် အထူအတွင်း အမှားအမှန်အားဖြင့် ±၀.၂ မီလီမီတာ ဖြစ်ရမည်။ အဆင့်မြင့်ထုတ်လုပ်သူများသည် ပိုမိုတင်ကြပ်သော အမှားအမှန်များကို ထိန်းသိမ်းကြသည်။

အဆင့် ၆- အရည်အသွေးစစ်ဆေးခြင်း

ပြားတစ်ချပ်ချင်းစီကို အောက်ပါအတိုင်း စစ်ဆေးခြင်းဖြစ်သည်။

အထူမှုန်းခြင်း တည်ငြိမ်မှု (အများအားဖြင့် အများစုသောနေရာများတွင် တိုင်းတာခြင်း)

အရောင် တစ်သောက်မှု (စံသတ်မှတ်ထားသော အလင်းရောင်အောက်တွင် မျက်စိဖြင့် စစ်ဆေးခြင်း)

မျက်နှာပုံမှုန်းခြင်း (အပေါက်သေးသေးများ၊ လေထုဘောလုန်းများ၊ အက်ကြောင်းများ၊ ညစ်ညမ်းမှုများ)

ချိုင်းနှိုင်းအားနှင့် မှုန်းမှု (အမှုန်အားဖြင့် စမ်းသပ်မှုများ အမှုန်တစ်ခုလျှင် တစ်ကြိမ်)

မီးလောင်မှု အဆင့်သတ်မှတ်ခြင်း လိုက်နာမှု (ထုတ်လုပ်မှုတစ်ခုလျှင် စမ်းသပ်မှုများ အမှုန်တစ်ခုလျှင် တစ်ကြိမ်)

Wiselink သည် အမှုန်နံပါတ်နှင့် စစ်ဆေးမှုလက်မှတ်ဖြင့် စာရေးမှုများကို ထုတ်လုပ်သည့် ရက်စွဲနှင့် အလုပ်အဖွဲ့အစုကို ခြေရာခံနိုင်ပါသည်။

အဆင့်အလိုက် ပေးပို့မှုအချိန် (ပုံမှန်)

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

မေးခွန်း - ကောင်းမောင်းသော ထုတ်လုပ်သူကို မကောင်းမောင်းသော ထုတ်လုပ်သူမှ ခွဲခြားရာတွင် အရေးကြီးသော အချက်များမှာ အဘယ်နည်း။ အဖြေ - အချက်သုံးခုရှိပါသည်။ (၁) အထူမှုန်းခြင်း အမှားအမှန် — ကောင်းမောင်းသော ထုတ်လုပ်သူများသည် ±0.2 mm သို့မဟုတ် ထိုထက်ပိုမောင်းသော အမှားအမှန်ကို ထိန်းသိမ်းနိုင်ပါသည်။ (၂) ထုတ်လုပ်မှုအကြိမ်ပေါင်းများတွင် အရောင် တစ်သောက်မှု ရှိခြင်း။ (၃) စမ်းသပ်မှုများ ပုံမှန်အားဖြင့် အမှုန်တစ်ခုလျှင် တစ်ကြိမ် စမ်းသပ်ခြင်း — အရည်အသွေးကောင်းမောင်းသော ထုတ်လုပ်သူများသည် အမှုန်တစ်ခုလျှင် တစ်ကြိမ် စမ်းသပ်ပါသည်။ တစ်လလျှင် တစ်ကြိမ် မဟုတ်ပါ။

မေးခွန်း - လုပ်ငန်းစဉ်ဖြင့် အရောင်အသစ်များကို အရေအတွက်နည်းနည်းဖြင့် ဖန်တီးနိုင်ပါသလား။ က: အထူးရောင်စဉ်များအတွက် လက်တွေ့စမ်းသပ်ခန်းတွင် ဖော်မြူလေးရှင်းပုံစံ ချမှတ်ရန်နှင့် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းကို အထူးသဖြင့် သန့်ရှင်းရန် လိုအပ်ပါသည်။ စုံလင်သော အထူးထုတ်လုပ်မှုများအတွက် စုံလင်မှုအနည်းဆုံး ၁၀၀ ခုအထက် လိုအပ်ပါသည်။

မေးခွန်း - ထုတ်လုပ်သူ၏ အရည်အသွေးဆိုင်ရာ အဆိုအမိန့်များကို အတည်ပြုရန် မည်သို့လုပ်ရမည်နည်း။ ဖြေကြားချက် - ထုတ်ကုန်အချက်အလက်စာရွက် (ASTM/ANSI စမ်းသပ်မှုရလဒ်များဖြင့်)၊ ထုတ်လုပ်မှုလိုင်း၏ ဓာတ်ပုံများ၊ အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုဆိုင်ရာ စာရွက်စာတမ်းများနှင့် လက်ရှိထုတ်လုပ်မှုအတွင်းမှ နမူနာများကို တောင်းခံပါ။ လမ်းလျှောက်ကြည့်ရှုခြင်း ဗီဒီယိုလမ်းညွှန်သည်လည်း အထူးသဖြင့် ယုံကြည်စိတ်ချရသော အချက်ဖြစ်ပါသည်။