সংস্কৃত মার্বেল আসল পাথর নয়। কিছু দিক থেকে এটি আরও ভালো — হালকা, অপরৌধ্র, যেকোনো আকৃতিতে ঢালাইযোগ্য। কিন্তু এর গুণমান সম্পূর্ণরূপে এটি কীভাবে তৈরি করা হয় তার উপর নির্ভর করে।
এই প্রক্রিয়াটি ৬টি ধাপে বিভক্ত: কাঁচামাল মিশ্রণ, ছাঁচে ঢালাই, শক্ত হওয়া, ছাঁচ খোলা, জেল কোটিং এবং চূড়ান্ত পরীক্ষা। প্রতিটি উৎপাদনকারী এই একই ধাপগুলি অনুসরণ করে। ২০০ ডলারের শাওয়ার প্যানেল এবং ২,০০০ ডলারের প্যানেলের মধ্যে পার্থক্য তিনটি বিষয়ের উপর নির্ভর করে: রেজিন সংমিশ্রণ, জেল কোটের পুরুত্ব এবং শক্ত হওয়ার নিয়ন্ত্রণ।
আসুন প্রতিটি ধাপ একটি একটি করে দেখি।
সংস্কৃত মার্বেল একটি সংমিশ্র উপাদান। এর প্রায় ৭০-৮০% হলো চূর্ণীভূত পাথর। বাকি অংশ হলো রেজিন, প্রভাবক এবং রঞ্জক।
পাথর। প্রিমিয়াম কালচারড মার্বেল ব্যবহার করা হয় আসল মার্বেল ধুলো খন্ডিত মার্বেল প্রাকৃতিক পাথরের স্ল্যাবের মতো একই উত্স থেকে আউট। কণার আকার গুরুত্বপূর্ণ। নির্মাতারা ধুলোকে স্নাতক স্ক্রিনের মাধ্যমে পরিমাপ করে সূক্ষ্ম গুঁড়া এবং ছোট ছোট গ্রানুলের একটি ধ্রুবক মিশ্রণ পেতে। এটি সমাপ্ত পণ্যকে পাথরের মতো গভীরতা দেয়।
সস্তা নির্মাতারা ক্যালসিয়াম কার্বনেট মূলত মলিন্যাকার পাথরকে প্রতিস্থাপন করে। এটা সস্তা, অবশ্যই। কিন্তু এটা একই ভাবে পরতে পারে না। ক্যালসিয়াম কার্বনেট আরো নরম। এটা আরো সহজেই স্ক্র্যাচ করে। আর এটা আসল মার্বেল ধুলোর মতো একই গ্লাসের সাথে পলিশিং করে না।
রজন। পলিস্টার রজন সবকিছুকে একত্রিত করে। এখানেই রসায়ন বিশেষ হয়ে যায়। রজন-মারমারের অনুপাত সঠিক হতে হবে। অনেক বেশি রজন এবং প্যানেল প্লাস্টিকের মত অনুভব করে। অনেক মার্বেল ধুলো এবং এটি ভঙ্গুর হয়ে যায়, ফাটতে প্রবণ।
বেশিরভাগ প্রিমিয়াম নির্মাতারা অরথোফথালিক পলিস্টার রজন ব্যবহার করে। কিছু আইসোফথালিক ব্যবহার করে এটি বেশি ব্যয়বহুল কিন্তু এটি জল প্রতিরোধের ক্ষমতা বেশি। সামুদ্রিক-গ্রেডের রজন হল সোনার মানদণ্ড।
প্রভাবক। সাধারণত MEKP — মিথাইল ইথাইল কিটোন পারঅক্সাইড। এটি শক্ত হওয়ার বিক্রিয়াকে শুরু করে। প্রভাবকের পরিমাণ প্রতি ব্যাচে ফোঁটা হিসাবে মাপা হয়। শতকরা ভাগের একটু বেশি হলেই শক্ত হওয়ার প্রক্রিয়া বিপজ্জনকভাবে ত্বরান্বিত হয় এবং অতিরিক্ত তাপ উৎপন্ন হয়। অল্প পরিমাণ হলে এটি কখনোই সম্পূর্ণরূপে শক্ত হয় না।
রঞ্জক। তরল রঞ্জকগুলি মিশ্রণের সময় যোগ করা হয়। মাটির রংয়ের জন্য আয়রন অক্সাইড এবং সাদা রংয়ের জন্য টাইটানিয়াম ডাইঅক্সাইড ব্যবহার করা হয়। কিছু প্রস্তুতকারক পলিএস্টার-ভিত্তিক রঞ্জক পেস্ট ব্যবহার করেন যা রেজিনের সঙ্গে আণবিক স্তরে যুক্ত হয়। অন্যরা সস্তা রঞ্জক ব্যবহার করেন যা সময়ের সাথে ফিকে হতে পারে বা হলুদ হয়ে যেতে পারে।
এখানেই সূত্রটি একত্রিত হয়।
মার্বেল গুঁড়ো, রেজিন, প্রভাবক এবং রঞ্জক ওজন করে একটি গ্রহ-ভিত্তিক মিক্সারে ঢোকানো হয়। ক্রমটি গুরুত্বপূর্ণ — প্রথমে রেজিন, তারপর রঞ্জক, তারপর প্রভাবক, এবং শেষে মার্বেল গুঁড়ো যোগ করা হয়। মিশ্রণের সময় ব্যাচের আকারের উপর নির্ভর করে ৩ থেকে ৫ মিনিট হয়।
মিশ্রণ ঘরের তাপমাত্রা ৭০-৭৫°ফা. এতে নিয়ন্ত্রণ করা হয়। অত্যধিক শীতল হলে রেজিন ঘনীভূত হয়, যার ফলে সমানভাবে ঢালাই করা কঠিন হয়ে যায়। আবার অত্যধিক উষ্ণ হলে মিশ্রণ বাটিতেই কঠিন হওয়া শুরু হয়।
এখানে শব্দ একটি প্রকৃত নির্দেশক। অভিজ্ঞ অপারেটররা মিক্সারের স্বরের পরিবর্তন শোনেন। যখন ব্যাচটি সঠিক সান্দ্রতা অর্জন করে, মোটরটি ভিন্নভাবে কাজ করে। তখনই তারা বুঝতে পারেন যে এটি ঢালাইয়ের জন্য প্রস্তুত।
মিশ্রণটি ছাঁচে ঢালা হয়। ধারণাটি সহজ, কিন্তু এই ধাপটি চূড়ান্ত পণ্যের চেহারা সম্পর্কে সবকিছু নির্ধারণ করে।
ছাঁচগুলি সাধারণত ফাইবারগ্লাস বা সিলিকন দিয়ে তৈরি করা হয়। এগুলি একটি মাস্টার প্যাটার্নের বিপরীতে ঢালাই করে তৈরি করা হয়। সেই মাস্টার প্যাটার্নটি পৃষ্ঠের সমাপ্তি নির্ধারণ করে — পলিশ করা, ম্যাট, টেক্সচার করা। এটি প্যাটার্নের বিন্যাসও নির্ধারণ করে: সাবওয়ে টাইল, হেরিংবোন, বৃহৎ ফরম্যাট স্ল্যাব বা কাস্টম আকৃতি।
স্ট্যান্ডার্ড শাওয়ার ওয়ালের জন্য ছাঁচগুলি পুনঃব্যবহারযোগ্য। ভালোভাবে রক্ষণাবেক্ষণ করা ফাইবারগ্লাস ছাঁচটি ৫০০ থেকে ১,০০০ টি পণ্য তৈরি করার পর প্রতিস্থাপনের প্রয়োজন হয়। অনন্য আকারের জন্য কাস্টম ছাঁচগুলি একক ব্যবহারের হয়।
ঢালাইটি নিয়ন্ত্রিত করা হয়। অপারেটররা মিশ্রণটি একটি স্থির প্রবাহে ঢালেন, একটি প্রান্ত থেকে শুরু করে অপর প্রান্তের দিকে এগিয়ে যান। তারা উপাদানটিকে স্থির করতে এবং বাতাসের বুদবুদগুলি মুক্ত করতে কম্পনকারী টেবিল ব্যবহার করেন। কম্পন ছাড়া, আপনি ফাঁক পাবেন—ছোট ছোট বাতাসের পকেট যা পণ্যটিকে দুর্বল করে এবং পৃষ্ঠে সূক্ষ্ম ছিদ্র তৈরি করে।
কিছু প্রস্তুতকারক কম্পনের পরিবর্তে শূন্যস্থান দূরীকরণের জন্য ভ্যাকুয়াম পদ্ধতি ব্যবহার করেন। উভয় পদ্ধতিই কার্যকর। কম্পন দ্রুততর। ভ্যাকুয়াম অধিকতর গভীরভাবে কাজ করে।
এটি একটি রাসায়নিক বিক্রিয়া। প্রভাবক এবং রেজিন একসঙ্গে তাপ উৎপাদন করে—অর্থাৎ শক্ত হওয়ার সময় তাপ উৎপন্ন করে।
স্ট্যান্ডার্ড দেয়াল প্যানেলের জন্য শক্ত হওয়ার সময় ৪৫ থেকে ৬০ মিনিট লাগে। ভ্যানিটি টপের মতো ঘন পণ্যগুলির জন্য এটি আরও বেশি সময় নেয়, কখনও কখনও ৯০ মিনিট পর্যন্ত।
চিকিৎসা প্রক্রিয়ার সময় তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। বিক্রিয়াটি স্বাভাবিকভাবে উপাদানটিকে প্রায় ১৮০-২০০°ফারেনহাইট পর্যন্ত উত্তপ্ত করে। যদি ছাঁচ ঘরটি খুব শীতল হয়, তবে বিক্রিয়াটি ধীর হয়ে যায় এবং প্যানেলটি অসমভাবে চিকিৎসিত হয়। আবার যদি ঘরটি খুব গরম হয়, তবে বিক্রিয়াটি অনিয়ন্ত্রিত হয়ে যায়— এটি পৃষ্ঠে খুব দ্রুত চিকিৎসিত হয় কিন্তু নীচের অংশটি নরমই থেকে যায়। ফলে দুর্বল অঞ্চল তৈরি হয়।
উচ্চমানের উৎপাদনকারীরা তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রিত ওভেন বা চিকিৎসা ঘর ব্যবহার করেন। তারা তাপোৎপাদী শীর্ষ তাপমাত্রা পর্যবেক্ষণ করেন এবং চিকিৎসা বক্ররেখাটি স্থিতিশীল রাখতে পরিবেশগত শর্তগুলি সামঞ্জস্য করেন। সস্তা কারখানাগুলি অংশগুলিকে পরিবেশগত তাপমাত্রায় চিকিৎসিত করতে দেয়। শীতল সকালে, এটি অসঙ্গত ফলাফলের কারণ হয়।
এই ধাপটি এড়ানো বা তাড়াহুড়ো করা যায় না। যে প্যানেলটি সম্পূর্ণরূপে চিকিৎসিত হয়নি, তা ইনস্টলেশনের মাস পরেও বিকৃত হতে পারে, ফাটল ধরতে পারে অথবা পৃষ্ঠে ত্রুটি দেখা দিতে পারে।
চিকিৎসা শেষ হলে, অংশটি ছাঁচ থেকে বের করা হয়।
অপারেটররা অংশটি এবং ছাঁচের পৃষ্ঠের মধ্যে সীলটি ভাঙতে সংকুচিত বাতাস ব্যবহার করে। তারা প্রান্তগুলিতে সীমিত কোণযুক্ত ওয়েজ ঢোকায় এবং সাবধানে সেগুলি ভিতরে ঠেলে দেয়। বড় প্যানেলের ক্ষেত্রে, দুজন অপারেটর একসাথে বিপরীত পাশে কাজ করে যাতে টুকরোটি ফেটে না যায়।
এরপর অংশটি ট্রিমিং স্টেশনে পাঠানো হয়। খাঁটো স্যাঁওয়া দিয়ে অস্পষ্ট প্রান্তগুলি কেটে ফেলা হয়। ধারগুলিকে রাউটার দিয়ে বক্রাকার করে ধারদার কোণগুলি সরিয়ে ফেলা হয়। ছাঁচের লাইনগুলির বরাবর যে ফ্ল্যাশ—অতিরিক্ত পাতলা উপাদান—থাকে, তা মসৃণ করার জন্য স্যান্ড করা হয়।
এই সময়েই যেকোনো ছাঁচ তৈরির ত্রুটি দৃশ্যমান হয়। বাতাসের বুদবুদ, অসম্পূর্ণ ভরাট বা পৃষ্ঠের ফাঁক। যদি এই পর্যায়ে অংশটিতে গুরুতর ত্রুটি থাকে, তবে এটিকে জেল কোটিং-এর আগেই বাতিল করা হয়। খারাপ অংশের উপর কোটিং করে অর্থ ব্যয় করার কোনো যুক্তি নেই।
এটি সমগ্র প্রক্রিয়ার সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ ধাপ। এবং এই ধাপেই উৎপাদকরা সবচেয়ে বেশি কাটছাঁট করে।
জেল কোট হলো বিশেষভাবে তৈরি করা পলিস্টার বা ভিনাইল এস্টার কোটিং। এটি সাবস্ট্রেটের সঙ্গে রাসায়নিকভাবে আবদ্ধ হয় — একই রেজিন পরিবারের। এর উদ্দেশ্য হলো একটি কঠিন, অপরগম্য পৃষ্ঠের স্তর তৈরি করা যা দাগ, আঁচড় এবং আর্দ্রতা প্রতিরোধ করে।
এটি স্প্রে গান দিয়ে প্রয়োগ করা হয়। এইচভিএলপি (উচ্চ আয়তন, নিম্ন চাপ) গানগুলি মানস্তরের। অপারেটর জেল কোটটি একাধিক পাসে প্রয়োগ করেন এবং ১৫ থেকে ২০ মিল (ইঞ্চির হাজার ভাগের এক ভাগ) পুরুত্বে পৌঁছান।
চলুন, সেই পুরুত্বের অর্থটি স্পষ্ট করে বলি। ১৫ মিল হলো প্রিন্টার কাগজের তিনটি শীটের পুরুত্বের সমান। এটা কম মনে হতে পারে, কিন্তু এটি ১৫ বছর স্থায়ী শাওয়ার ওয়াল আর ৩ বছরে ম্লান ও দাগযুক্ত শাওয়ার ওয়ালের মধ্যে পার্থক্য তৈরি করে।
মেরিন-গ্রেড জেল কোট হলো মানদণ্ড। এটি ফাইবারগ্লাস নৌকার হালের উপর যে কোটিং ব্যবহার করা হয় — যা ধ্রুব জল সংস্পর্শ ও ইউভি প্রতিরোধের জন্য তৈরি করা হয়। এতে নমনীয়তা বৃদ্ধি করার জন্য ব্যবহৃত উপাদান রয়েছে যা তাপমাত্রা পরিবর্তনের সঙ্গে সঙ্গে এটিকে প্রসারিত ও সংকুচিত হতে দেয় যাতে ফাটল ধরে না।
যেখানে কাজ কম করা হয়। সস্তা নির্মাতারা জেল কোট ৮ থেকে ১০ মিলে স্প্রে করে। এটি অর্ধেক পুরুত্ব। তারা মেরিন-গ্রেডের পরিবর্তে সাধারণ উদ্দেশ্যের পলিএস্টার জেল কোট ব্যবহার করে। আর কখনও কখনও জেল কোটে ক্যাটালিস্ট বাদ দেয়, এটিকে সাবস্ট্রেট থেকে অবশিষ্ট তাপের উপর নির্ভর করে শক্ত করে। এটি উপকরণ ও শ্রম খরচ কমায়। এছাড়া, এটি এমন একটি প্যানেল তৈরি করে যা জারিত হবে, হলুদ হবে এবং দাগ পড়বে।
স্প্রে করার পর, জেল-কোটযুক্ত অংশটি পোস্ট-কিউর ওভেন বা র্যাকে স্থানান্তরিত হয়। ১০০-১২০° ফারেনহাইট নিয়ন্ত্রিত তাপমাত্রায় ২০-৩০ মিনিট ধরে। এটি নিশ্চিত করে যে জেল কোট সম্পূর্ণরূপে শক্ত হয়েছে এবং সাবস্ট্রেটের সঙ্গে আবদ্ধ হয়েছে।
চূড়ান্ত ধাপ হলো মূল্যায়ন।
প্রতিটি অংশের তিনটি পরীক্ষা করা হয়:
পৃষ্ঠ পরীক্ষা। উজ্জ্বল আলোয়, পরীক্ষকরা পিনহোল, বুদবুদ, ফিশ আই, কমলার খোসার মতো টেক্সচার বা ধূলিকণা অন্তর্ভুক্তির খোঁজ করেন। তারা প্রতিটি বর্গ ইঞ্চিতে হাতের দস্তানা পরে হাত বুলিয়ে দেন। যেকোনো পৃষ্ঠ ত্রুটি চিহ্নিত করা হয়।
রং মিলানো। অংশটি উৎপাদনের মানদণ্ডের সঙ্গে তুলনা করা হয় — যা কোয়ালিটি কন্ট্রোল রুমে রাখা একটি রেফারেন্স প্যানেল। আলোকবিন্যাস D65 দিবালোকে মানসম্মত করা হয়। বৈচিত্র্যের সহনযোগ্যতা অত্যন্ত কড়া, সাধারণত ডেল্টা ই-এর ১.০-এর মধ্যে সীমিত। এই সীমার বাইরে যা কিছু হয়, তা পুনরায় প্রক্রিয়াজাত করা হয় অথবা গ্রহণ করা হয় না।
মাত্রাগত পরীক্ষা। দৈর্ঘ্য, প্রস্থ এবং পুরুত্ব ক্যালিপার ও টেপ মাপক দিয়ে পরিমাপ করা হয়। স্কয়ারনেস একটি ফ্রেমিং স্কয়ারের বিপরীতে যাচাই করা হয়। অধিকাংশ নির্মাতাই ±১/১৬ ইঞ্চি সহনযোগ্যতা বজায় রাখেন।
গৃহীত না হওয়া অংশগুলোকে গ্রাইন্ড করে ফিলার অ্যাগ্রিগেট হিসেবে পুনর্ব্যবহার করা হয় — যদি ত্রুটিটি জেল কোটে না থাকে; এক্ষেত্রে অংশটি নষ্ট করে দেওয়া হয়। জেল কোট পুনরায় প্রক্রিয়াজাত করা যায় না।
যেসব অংশ পাস করে, সেগুলো ক্রেটিং-এর জন্য পাঠানো হয়। প্যানেলগুলোকে ফোম বিভাজক দিয়ে পৃথক করে স্ট্যাক করা হয়, প্লাস্টিক শীটিংয়ে মোড়ানো হয় এবং কাস্টম কার্ডবোর্ড ক্রেট অথবা পাইনউড বক্সে রাখা হয়। কোণ ও দীর্ঘ ধারের বরাবর এজ প্রোটেক্টর প্রয়োগ করা হয়। একটি সাধারণ ক্রেটে আকারভেদে ৪ থেকে ৮টি প্যানেল ধরে রাখা যায়।
প্রতিটি নির্মাতা এই ছয়টি ধাপ অনুসরণ করে। পার্থক্য প্রক্রিয়ায় নয়— এটি বাস্তবায়নে।
চলুন এগুলোকে পাশাপাশি রাখি।
সস্তা নির্মাতা মার্বেল ডাস্টের পরিবর্তে ক্যালসিয়াম কার্বোনেট ফিলার ব্যবহার করে। রেজিন-টু-ফিলার অনুপাত সর্বনিম্ন খরচের জন্য সেট করা হয়, সর্বোচ্চ টেকসইতার জন্য নয়। জেল কোট ৮–১০ মিল বেধে স্প্রে করা হয়— যা শুধুমাত্র একটি পৃষ্ঠতল পরীক্ষায় উত্তীর্ণ হওয়ার জন্য যথেষ্ট। কিউরিং সময় রাসায়নিক প্রক্রিয়ার চেয়ে উৎপাদন সময়সূচি দ্বারা নির্ধারিত হয়। অংশগুলো মোল্ড থেকে যত দ্রুত সম্ভব বের করা হয়। কোনো পোস্ট-কিউর করা হয় না।
উচ্চমানের নির্মাতা সত্যিকারের মার্বেল ডাস্ট দিয়ে শুরু করে, যা নির্দিষ্ট কণা মাপের জন্য সিফট করা হয়। রেজিন ফর্মুলেশনটি গোপন, যা বছরের পর বছর ধরে পরীক্ষার মাধ্যমে সামঞ্জস্য করা হয়েছে। জেল কোট মেরিন-গ্রেড স্পেসিফিকেশন অনুযায়ী ১৫–২০ মিল বেধে প্রয়োগ করা হয়। কিউরিং নজর রাখা হয়— মোল্ড রুমে তাপমাত্রা প্রোব ব্যবহার করা হয় এবং প্রতিটি পাউরের জন্য ব্যাচ রেকর্ড লগ করা হয়। পোস্ট-কিউর মানস্ট্যান্ডার্ড।
ফলাফল হলো দুটি পণ্য যারা শোরুমের মেঝেতে একইরকম দেখায়। দুই বছর ধরে শাওয়ারে ব্যবহারের পর তাদের চেহারা একেবারেই আলাদা হয়ে যায়।
প্রশ্ন: একটি কালচার্ড মার্বেল প্যানেল তৈরি করতে কত সময় লাগে?
মিশ্রণ থেকে ক্রেটিং পর্যন্ত সম্পূর্ণ চক্রটি প্রতি ব্যাচে ২ থেকে ৩ ঘণ্টা সময় নেয়। শুধুমাত্র কিউরিং-এর জন্য ৪৫-৯০ মিনিট সময় লাগে। জেল কোটিং এবং পোস্ট-কিউরিং আরও ৩০-৪০ মিনিট সময় নেয়। একটি ভালোভাবে পরিচালিত কারখানা প্রতি শিফটে একাধিক ব্যাচ সম্পন্ন করতে পারে।
প্রশ্ন: কালচার্ড মার্বেল কি কাস্টম রংয়ে তৈরি করা যায়?
হ্যাঁ। মিশ্রণের সময় রঞ্জক যোগ করা হয়, তাই যেকোনো রং সম্ভব। অধিকাংশ উৎপাদনকারীই ১৫-২০টি স্ট্যান্ডার্ড রং তৈরি করে এবং বড় অর্ডারের জন্য কাস্টম রং ম্যাচিং সেবা প্রদান করে। দ্রষ্টব্য যে, কাস্টম রং সাধারণত লিড টাইমে ৩-৫ কর্মদিবস যোগ করে।
প্রশ্ন: কালচার্ড মার্বেল এবং সলিড সারফেসের মধ্যে পার্থক্য কী?
কালচার্ড মার্বেলের উপরিভাগে একটি জেল কোট থাকে। সলিড সারফেস (যেমন কোরিয়ান) সমসত্ত্ব — এটি সম্পূর্ণ বরাবর একই উপাদান দিয়ে তৈরি। সলিড সারফেস কাটা ও মেরামত করা যায়। কিন্তু কালচার্ড মার্বেল করা যায় না — জেল কোট ক্ষতিগ্রস্ত হলে সাবস্ট্রেট প্রকাশিত হয় এবং তা পুনরায় ফিনিশ করা যায় না।
প্রশ্ন: কেন কিছু কালচার্ড মার্বেল সময়ের সাথে হলুদ হয়?
হলুদ হওয়া প্রায় সবসময় জেল কোটের সমস্যা। ইউভি রশ্মির প্রক্রিয়ায় এটি ত্বরান্বিত হয়, কিন্তু একটি শাওয়ারের মধ্যেও সস্তা জেল কোট অক্সিডাইজ হয়। এর প্রধান কারণ হলো পাতলা জেল কোট অথবা আর্দ্রতা প্রতিরোধের জন্য উপযুক্ত নয় এমন সাধারণ উদ্দেশ্যের পলিস্টার জেল কোট। সমুদ্র-মানের জেল কোট যথাযথ পুরুত্ব সহ হলে হলুদ হওয়া অনেক দিন ধরে রোধ করতে পারে — ১০+ বছর বনাম ২-৩ বছর।
প্রশ্ন: কালচার্ড মার্বেল পুনর্ব্যবহারযোগ্য কি?
আংশিকভাবে। উৎপাদন প্রক্রিয়ার অবশিষ্টাংশ — কাটিং, প্রত্যাখ্যাত অংশগুলি — গ্রাইন্ড করে নতুন ব্যাচে ফিলার হিসেবে ব্যবহার করা যেতে পারে। ভোক্তা-ব্যবহৃত কালচার্ড মার্বেল পুনর্ব্যবহার করা কঠিন, কারণ জেল কোটের স্তর থাকে। অধিকাংশই ল্যান্ডফিলে যায়। কিছু উৎপাদক জৈব-ভিত্তিক রেজিন এবং পুনর্ব্যবহারযোগ্য জেল কোট নিয়ে পরীক্ষা-নিরীক্ষা করছে, কিন্তু এটি এখনও প্রধান ধারায় আসেনি।
কপিরাইট © গুয়াংডং উইজেলিংক লিমিটেড। -- গোপনীয়তা নীতি
EN
