מרבל מְרֻבֶּה איננו אבן אמיתית. הוא עדיף בדרכים מסוימות — קל יותר, לא ספוג, וניתן ליצוק לכל צורה שתרצה. אך האיכות שלו תלויה לחלוטין באיך שהוא מיוצר.
התהליך מתחלק ל-6 שלבים: ערבוב החומרים הרגילים, יציקת התבנית, קיבוע, הסרת התבנית, כיסוי גל, ובקרה סופית. כל יצרן עוקב אחר השלבים האלה. ההבדל בין פאנל לשירותים במחיר 200 דולר לבין פאנל במחיר 2,000 דולר נובע משלושה גורמים: تركيب הרזין, עובי שכבה הגל, ובקרת הקיבוע.
נבחן כל שלב ושלב.
מרבל מְרֻבֶּה הוא חומר מורכב. כ-70–80% ממנו הם אבן טחונה. השאר הם רזין, קטליזטור וצבע.
האבן. מרבל מְרֻבֶּה איכותי משתמש באבקת מרבר אמיתית — אבקה המתקבלת מאבן מרבר שנחצבה מאותם מקורות שממנה נחתכים לוחות אבן טבעיים. גודל החלקיקים חשוב. היצרנים מסננים את האבקה דרך מסננים בעלי דרגות שונות כדי להשיג תערובת אחידה של אבקה עדינה וגרגרים קטנים. כך נוצר עומק דומה לאבן במוצר הסופי.
יצרנים זולים מחליפים את סידן карבונט — כלומר אבן גיר טחונה. זה זול יותר, בהחלט. אבל הוא לא נ wears באותה צורה. סידן карבונט רך יותר. הוא נגרר בקלות יותר. והוא לא מקבל את אותו הבהוב כמו אבקת שיש אמיתית.
הרסין. רסין פוליאסטר מקשר את כל הרכיבים יחדיו. כאן הכימיה הופכת מדויקת במיוחד. היחס בין הרסין לאבקת השיש חייב להיות מדויק. יותר מדי רסין והלוח נראה כפלסטיק. יותר מדי אבקת שיש והלוח נהיה שברירי ופגיע לשבירה.
רוב יצרני המוצרים המובילים משתמשים ברסין פוליאסטר אורטופטלתי. חלק מהם משתמשים ברסין איזופטלתי — הוא יקר יותר, אך מספק עמידות טובה יותר למים. רסין לדרגת ים הוא הסטנדרט העליון.
המזרז. לרוב MEKP — פרוקسيد מתיל אתיל קטון. הוא מפעיל את תהליך הקיבוע. כמות המזרז נמדדת בקפסולות לכל партиיה. אם יש יותר במעט מאחוז אחד, התהליך מאיץ באופן מסוכן ויוצר חום מיותר. אם יש מעט מדי — החומר לעולם לא קובע לחלוטין.
הצבע. צבעים נוזליים מוספים במהלך התערובת. חומרי עפרה של ברזל לגוונים אדמדמים, דו-תחמוצת הטיטניום לגוונים לבנים. יצרנים מסוימים משתמשים בצבעים פוליאסטריים שמחוברים לרזין ברמה המולקולרית. אחרים משתמשים בצבעים זולים יותר שיכולים להישחק או להצהיב עם הזמן.
כאן הנוסחה מתאחדת.
אבקת השיש, הרזין, הזרז והצבע משוקלים ומועברים לתערובת כוכבית. הסדר חשוב — הרזין נכנס ראשית, אחריו הצבע, אחריו הזרז ואחריו אבקת השיש. זמן התערובת הוא 3–5 דקות בהתאם לגודל האצווה.
הטמפרטורה בחדר התערובת נשלטת בטווח 21–24° צלזיוס. אם היא קרירה מדי, הרזין נעשה סמיך מדי, מה שמקשה על יציקתו באופן אחיד. אם היא חמה מדי, הוא מתחיל לקשוח בכוס התערובת.
הקול הוא מדד אמיתי כאן. מפעילים מנוסים מקשיבים לשינוי בגובה הצליל של התערובת. כאשר האצווה מגיעה לעקביות הנכונה, המנוע עובד אחרת. אז הם יודעים שהיא מוכנה ליציקה.
התערובת נמזגת לתבניות. רעיון פשוט, אך שלב זה קובע את כל תכונות המראה של המוצר הסופי.
התבניות הן בדרך כלל מפיברגלס או מסיליקון. הן מיוצרות על ידי יציקה נגד דגם ייחודי. הדגם הייחודי קובע את מראה המשטח — מוצק, מאט או מוטבע. הוא גם קובע את סידור התבנית: אריחי מטרו, אריחי דג, לוחות גדולים או צורות מותאמות אישית.
לתבליטי מקלחת סטנדרטיים, התבניות ניתנות לשימוש חוזר. תבנית פיברגלס שמתוחזקת היטב יכולה לייצר 500–1,000 יחידות לפני שהן דורשות החלפה. תבניות מותאמות אישית לגודלים ייחודיים מיוצרות רק פעם אחת.
היציקה עצמה מבוקרת. הפעילים ממזגים את התערובת בזרם אחיד, מתחילים מקצה אחד ועוברים לאורך כל התבנית. הם משתמשים בשולחנות רוטטים כדי להשקיע את החומר ולשחרר пузыיריות אוויר. ללא רטט, ייווצרו חורים — כיסונים קטנים של אוויר שמחלישים את החלק ויוצרים חורים זעירים על המשטח.
ייצרנים מסוימים משתמשים בפיגוע ריקוי במקום רטט. שניהם עובדים. רטט מהיר יותר. ריקוי ריקוי ממצה יותר.
זהו תהליך כימי. הקטליזטור והרזין מגיבים אקסותרמית — הם מייצרים חום בעת הקשיה שלהם.
זמן הקיזוז נע בין 45 ל-60 דקות ללוחות קיר סטנדרטיים. חלקים עבים יותר, כמו שולחנות אמבטיה, דורשים זמן ארוך יותר, לעיתים עד 90 דקות.
שליטה בטמפרטורה במהלך הקיזוז היא קריטית. התגובה מחממת באופן טבעי את החומר לטווח של כ-82–93 מעלות צלזיוס. אם חדר החרטום קר מדי, התגובה замSlow וקיזוז הלוח נעשה לא אחיד. אם החדר חם מדי, התגובה 'נמלטת' — הקיזוז מתרחש מהר מדי על פני השטח בעוד שהחלק התחתון נשאר רך. כך נוצרים אזורים חלשים.
ייצרנים מובילים משתמשים בתנור או בחדר קיזוז עם שליטה בטמפרטורה. הם עוקבים אחר טמפרטורת הפיק האקסותרמי ומעדכנים את תנאי הסביבה כדי לשמור על עקומת קיזוז יציבה. יצרנים זולים משאירים את החלקים לקזז בטמפרטורת הסביבה. בבוקר קריר, זה גורם לתוצאות לא אחידות.
אינכם יכולים לדלג או לזרז שלב זה. לוח שלא נבער באופן מלא יתעוה, יסדק או יפתח פגמים על פני השטח חודשים לאחר ההתקנה.
לאחר הבעירה, החלק יוצא מהמולד.
המפעילים משתמשים באויר דחוס כדי לשבור את החיבור בין החלק לפני המולד. הם מכניסים משופעים מחודדים לקצוות ומעבירים אותם פנימה בזהירות. ללוחות גדולים, שני מפעילים עובדים במקביל מקצות נגדיים כדי למנוע סדיקת החלק.
החלק עובר אז לתחנת הגיזום. קצוות גסים נחתכים באמצעות מסור לח. הקצוות מעוגלים בעזרת רוטר כדי להסיר פינות חדה. כל חומר עודף דק (flash) לאורך קווי המולד מוסר על ידי סANDING.
זה גם הזמן שבו כל פגמי יציקה הופכים נראים.فقירות אוויר, מילוי לא שלם או חורים על פני השטח. אם לחלק יש פגמים משמעותיים בשלב זה, הוא נדחה כבר בשלב זה, אפילו לפני שהגיעה השלב של כיסוי הג'ל. אין טעם להוציא כספים על כיסוי חלק פגום.
זו הצעד החשוב ביותר בכל התהליך. וגם זה שבו יצרנים לרוב חוסכים בזויות.
שכבת הג'ל היא ציפוי specially formulated של פוליאסטר או ויניל אסטר. היא נקשרת כימית עם הסובסטר — אותה משפחת רזין. המטרה היא ליצור שכבת פנים קשה, לא חודרת, שמתאימה למחיצות, קריצות ולחות.
ההחלקה היא באמצעות אקדח ספירה. אקדחי HVLP (high volume, low pressure) הם הסטנדרטיים. המפעיל מחליק את שכבת הג'ל במספר מעברים, ומייצר עובי של 15 עד 20 mils (אלפי אינץ').
בואו נדבר במדויק על מה המשמעות של העובי הזה. 15 mils זה בערך עובי של שלוש דפי נייר מדפסת. זה לא נשמע הרבה, אבל זה ההבדל בין מחיצה לשירותים שתמיד תישאר ברורה וחדשה ל-15 שנה, לבין כזו שתתכסף ותתלכלך תוך 3 שנים.
ציפוי גל קשיח לים הוא הסטנדרט. זהו אותו ציפוי המשמש על גוף סירות פיברגלס — שפותח במיוחד לספיגת מים מתמדת ועמידות באור УВ. הוא מכיל חומרים המקלים את הגמישות שלו, כך שהוא יכול להתפשט ולכווץ עם שינויי הטמפרטורה בלי לבקוע.
המקום שבו מקצצים בזויות. יצרנים זולים מרססים ציפוי גל בגובה של 8–10 מיל. זהו מחצית מהעובי הנדרש. הם משתמשים בציפוי גל פוליאסטר כללי במקום בציפוי גל לים. לעיתים קרובות הם מדלגים על הקטליזטור בציפוי הגל, ומסתמכים על החום הנותר מהבסיס כדי לקבע אותו. זה חוסך בעלויות חומרים ועבודה. אבל גם יוצר לוח שיעלה אוקסידציה, יצהבהב וישתנה לצבע אחר.
לאחר הריסוס, החלק מצופה הגל עובר לתא קבע או לעמדת קבע. טמפרטורה מבוקרת של 100–120°F (38–49°C) במשך 20–30 דקות. זה מבטיח שהציפוי הגל יתקרר לחלוטין ויתחבר בבטחה לבסיס.
השלב האחרון הוא הערכה.
כל חלק עובר שלוש בדיקות:
בדיקה של פני השטח. באור חזק, בודקים מחפשים חורים קטנים, בועות, עיני דג, טקסטורה של קליפת תפוז או נטילות אבק. הם מחליקים יד wearing כפפות על כל אינץ' ריבועי. כל פגם על המשטח מסומן.
התאמת צבע. החלק משוווה לתקן הייצור — לוח התייחסות ששמור בחדר בקרת האיכות. האור סטנדרטי מסוג D65 (אור יום). סובלנות השונות מצומצמת מאוד, בדרך כלל בתוך ערך דלתא E של 1.0. כל מה שמעבר לכך עובר טיפול חוזר או נדחה.
בדיקה ממדית. אורכו, רוחבו ועובייו נמדדים בעזרת קולימטרים וסרגלים. הזווית הישרה נבדקת מול משבצת בנייה. רוב היצרנים שומרים על סובלנות של ±1/16 אינץ'.
חלקים נדחים נגרסים ונשמרים למחזור כחומר ממלא — אלא אם הפגם נמצא בשכבה הג'ל-קווט, ובמקרה זה החלק נדחה לחלוטין. שכבה זו לא ניתנת לטיפול חוזר.
חלקים שעברו בדיקה ממשיכים לאריזה. הם מוצבים במערכים עם מפרידים מפואם בין כל לוח, עטופים בערימת פלסטיק ומנוסים בתיבות קרטון מותאמות או בתיבות עץ. מגנים על הקצוות והקצוות האורכים מותקנים בזווית ובאורך. תיבה טיפוסית מכילה 4–8 לוחות, בהתאם לגודלם.
כל יצרן עוקב אחר שישה שלבים אלו. ההבדל אינו בתהליך — אלא באופן הביצוע.
נשווה זאת צד-אל-צד.
יצרן זול משתמש במילוי סידן קרבונט במקום אבקת שיש. היחס בין הרזין למילוי נקבע כדי למזער את העלות, לא כדי למקסם את העמידות. השכבה הגלויה מתזה בקוטר של 8–10 מיל — רק מספיק כדי לעבור בדיקה סבירה. זמן הקיבוע נקבע לפי לוח הזמנים הייצור, לא לפי הכימיה. החלקים יוצאים מהמזרק כמה שיותר מהר. אין קיבוע נוסף.
יצרן פרמיום מתחיל באבקת שיש אמיתית, שמעובדת במדוייק לפי גודל חלקיקים. הנוסחה של הרזין היא ייחודית, ותוצרת של שנים של ניסויים. שכבת הג'ל מוחלת בעובי של 15–20 מיל, בהתאם לדרישות איכות ימיות. תהליך הקיפאון נשלט — חיישנים לטמפרטורה במחלקת הזרקה, ורשומות אצווה מפורטות לכל חיבור. קיפאון נוסף הוא סטנדרטי.
התוצאה היא שני מוצרים שנראים דומים באולם תצוגה. לאחר שנתיים בשירות, הם לא נראים כלל דומים.
שאלה: כמה זמן לוקח לייצר פאנל ממרבל משופע?
מחזור מלא, מהערבוב עד לחבילת המוצרים, אורך כ-2–3 שעות לאצווה אחת. הקיפאון לבדו אורך 45–90 דקות. עירבוב הג'ל והקיפאון הנוסף מוסיפים עוד 30–40 דקות. מפעל יעיל יכול להשלים מספר אצוות בכל משמרת.
שאלה: האם ניתן לייצר מרבל משופע בצבעים מותאמים אישית?
כן. צבע מוסף בשלב התערובת, ולכן כל צבע אפשרי. רוב היצרנים מציעים 15–20 צבעים סטנדרטיים ומספקים התאמה אישית של צבעים להזמנות גדולות. יש לזכור שצבעים מותאמים אישית מוסיפים בדרך כלל 3–5 ימי עסקים לזמן המנהלים.
ש: מה ההבדל בין מרמר מזוקק לבין משטח מוצק?
למרמר המזוקק יש שכבה של גל קוט על פני השטח. משטח מוצק (כמו קוריאן) הוא אחיד – אותו חומר לאורך כל העובי. משטח מוצק ניתן לסדוק ולתקן. למרמר המזוקק לא ניתן לעשות זאת – ברגע שהגל קוט ניזוק, החומר הבסיסי חשוף ולא ניתן לסיים אותו מחדש.
ש: למה חלק מהמרמר המזוקק מתאזר עם הזמן?
האזרה היא כמעט תמיד בעיה של הגל קוט. חשיפה לאור השמש מאיצה את התהליך, אך גם בתוך מקלחת, גל קוט זול נוטה להתנפח. הסיבה היא בדרך כלל גל קוט דק מדי או גל קוט פוליאסטר כללי שאינו מעוצב במיוחד כדי לעמוד בהתנגדות לחumidity. גל קוט ימי בעל עובי תקין מתנגד לאיזור למשך זמן רב בהרבה – 10 שנים ומעלה לעומת 2–3 שנים.
שאלה: האם מארבל מזוקק ניתן למחזור?
בחלקו. פסולת מתהליך היצור — גזירות, חלקים שנדחו — ניתנים לטחינה ושימוש כמילוי במקלות חדשים. מארבל מזוקק לאחר הצריכה קשה יותר למחזור בשל שכבת הג'ל-קווט. רובו מסתיים באגירת זבל. כמה יצרנים ניסו להשתמש ברזינים מבוססי ביוטכנולוגיה ובקשות ג'ל-קווט שניתן למחזר, אך טרם הפכו לתופעה נפוצה.
כל הזכויות שמורות © Guangdong Wiselink Ltd. -- מדיניות הפרטיות
EN
