கலாச்சார மார்பிள் உண்மையான கற்கள் அல்ல. சில வகைகளில் அது சிறப்பானது — இலேசானது, துளையற்றது, ஏதேனும் வடிவத்தில் வார்க்க முடியும். ஆனால் அதன் தரம் அது எவ்வாறு தயாரிக்கப்படுகிறது என்பதைப் பொறுத்தே அமைகிறது.
இச்செயல்முறை ஆறு படிகளாகப் பிரிக்கப்படுகிறது: மூலப்பொருள் கலப்பு, வார்ப்பு வடிவத்தில் ஊற்றுதல், வளர்த்தல், வார்ப்பு விலக்குதல், ஜெல் பூச்சு, இறுதி ஆய்வு. அனைத்து தயாரிப்பாளர்களும் இந்த அதே படிகளைப் பின்பற்றுகின்றனர். 200 டாலர் மழைக்குழாய் பீடம் மற்றும் 2,000 டாலர் பீடத்திற்கு இடையேயான வேறுபாடு மூன்று விஷயங்களைப் பொறுத்தது: ரெசின் கலவை, ஜெல் பூச்சின் தடிமன், மற்றும் வளர்த்தல் கட்டுப்பாடு.
ஒவ்வொரு படியையும் வழிநடத்திப் பார்ப்போம்.
கலாச்சார மார்பிள் ஒரு கலவைப் பொருள். அதன் 70-80% அளவு நொறுக்கப்பட்ட கற்கள். மீதி ரெசின், வினைவேகமூட்டி மற்றும் நிறமி.
கற்கள். மிகச் சிறந்த பண்புத் தரமான கல்வெட்டு மார்பிள், இயற்கை கற்பலகைகளைப் போன்ற அதே மூலங்களிலிருந்து எடுக்கப்பட்ட உண்மையான மார்பிள் தூளைப் பயன்படுத்துகிறது. துகள் அளவு முக்கியமானது. தயாரிப்பாளர்கள், மெல்லிய பொடியும் சிறிய துகள்களும் ஒரு சீரான கலவையைப் பெற இந்தத் தூளை படிப்படியாக வடிகட்டும் திறன் கொண்ட வலைகளின் மூலம் வடிகட்டுகின்றனர். இது இறுதி விளைபொருளுக்கு கற்களைப் போன்ற ஆழத்தை அளிக்கிறது.
குறைந்த விலையிலான தயாரிப்பாளர்கள் கால்சியம் கார்பனேட்டை — அதாவது நிலக்கற்றை நொறுக்கியதை — மாற்றாகப் பயன்படுத்துகின்றனர். இது மலிவானது, ஆம். ஆனால் இது அதே முறையில் தேய்வதில்லை. கால்சியம் கார்பனேட் மென்மையானது. இது எளிதில் கீறல்களுக்கு உள்ளாகிறது. மேலும் இது உண்மையான மார்பிள் தூளைப் போல ஒரே மாதிரியான மினுமினுப்பை ஏற்படுத்தாது.
பாலிமர் பொருள். பாலிஎஸ்டர் பாலிமர் பொருள் அனைத்தையும் ஒன்றிணைக்கிறது. இங்குதான் வேதியியல் மிகவும் துல்லியமாக இருக்கிறது. பாலிமர் பொருள் மற்றும் மார்பிள் தூள் ஆகியவற்றின் விகிதம் துல்லியமாக இருக்க வேண்டும். பாலிமர் பொருள் அதிகமாக இருந்தால், பலகை பிளாஸ்டிக் போன்ற உணர்வைத் தரும். மார்பிள் தூள் அதிகமாக இருந்தால், அது உடையக்கூடியதாகவும், விரைவில் விரிசல்கள் ஏற்படக்கூடியதாகவும் மாறும்.
பெரும்பாலான மிகச் சிறந்த தயாரிப்பாளர்கள் ஆர்த்தோஃப்தாலிக் பாலிஎஸ்டர் பாலிமர் பொருளைப் பயன்படுத்துகின்றனர். சிலர் ஐசோஃப்தாலிக் பாலிமர் பொருளைப் பயன்படுத்துகின்றனர் — இது விலை அதிகமானது, ஆனால் நீர் எதிர்ப்புத் தன்மை சிறந்தது. கடல் தரமான பாலிமர் பொருள் உச்ச தரத்தின் தரசு ஆகும்.
வினை முடுக்கி. பொதுவாக எம்.இ.கே.பி — மெத்தில் எத்தில் கீட்டோன் பெராக்ஸைடு. இது வினையைத் தொடங்குகிறது. வினை முடுக்கியின் அளவு ஒரு தொகுதிக்கு சொட்டுகளில் அளக்கப்படுகிறது. சிறிது கூடுதலாக இருந்தாலும் வினை ஆபத்தாக விரைவாகிவிடும்; அதிக வெப்பம் உருவாகும். குறைவாக இருந்தால், அது முழுமையாக விறைப்படாது.
நிறமி. திரவ நிறங்களை கலக்கும் போது சேர்க்கப்படுகின்றன. பூமியின் நிறங்களுக்கு இரும்பு ஆக்ஸைடுகள்; வெள்ளை நிறங்களுக்கு டைட்டானியம் டைஆக்ஸைடு. சில தயாரிப்பாளர்கள் பாலிஎஸ்டர்-அடிப்படையிலான நிறமி பேஸ்டுகளைப் பயன்படுத்துகின்றனர்; இவை மூலக்கூறு மட்டத்தில் பாலிமருடன் இணைகின்றன. மற்றவர்கள் நேரத்துடன் மங்கிவிடும் அல்லது மஞ்சள் நிறமாக மாறும் மலிவு நிறங்களைப் பயன்படுத்துகின்றனர்.
இங்குதான் கலவை வாய்ப்பாடு செயல்படுகிறது.
சுண்ணாம்பு தூள், பாலிமர், வினை முடுக்கி மற்றும் நிறமி ஆகியவை எடையிடப்பட்டு கிரக கலக்கியில் சேர்க்கப்படுகின்றன. சேர்க்கும் வரிசை முக்கியம் — முதலில் பாலிமர், பின்னர் நிறமி, அடுத்து வினை முடுக்கி, பின்னர் சுண்ணாம்பு தூள். கலக்கும் நேரம் தொகுதியின் அளவைப் பொறுத்து 3 முதல் 5 நிமிடங்கள் வரை இருக்கும்.
கலப்பு அறையில் வெப்பநிலை 70-75°F இல் கட்டுப்பாட்டில் வைக்கப்படுகிறது. மிகவும் குளிர்ந்திருந்தால், ரெசின் தடித்து, சீராக ஊற்றுவதை கடினமாக்கும். மிகவும் சூடாக இருந்தால், கலப்பு பாத்திரத்திலேயே அது உறைதல் தொடங்கும்.
இங்கு ஒலி உண்மையில் ஒரு முக்கியமான குறியீடு. அனுபவம் வாய்ந்த ஆபரேட்டர்கள், கலப்பானின் ஓசையில் ஏற்படும் மாற்றத்தைக் கவனிப்பார்கள். கலவை சரியான பாதுகாப்பு நிலையை அடையும்போது, மோட்டார் வேறு விதமாக உழைக்கும். அப்போதுதான் அவர்கள் அது ஊற்றுவதற்கு தயாராகிவிட்டது என அறிவார்கள்.
கலவையை வார்ப்புகளில் ஊற்றுவது என்பது எளிய கருத்துதான்; ஆனால் இந்த படியே இறுதி பொருளின் தோற்றத்தைப் பற்றிய அனைத்தையும் தீர்மானிக்கிறது.
வார்ப்புகள் பொதுவாக ஃபைபர்கிளாஸ் அல்லது சிலிகான் ஆகும். அவை ஒரு முதன்மை மாதிரியின் மீது வார்ப்பு செய்வதன் மூலம் தயாரிக்கப்படுகின்றன. அந்த முதன்மை மாதிரியே மேற்பரப்பு முறையை (பாலிஷ் செய்யப்பட்டது, மேட், உரசல் உள்ளது) தீர்மானிக்கிறது. அது முறை அமைப்பையும் (சப்வே டைல், ஹெரிங்போன், பெரிய அளவு தகடுகள் அல்லது தனிப்பயன் வடிவங்கள்) தீர்மானிக்கிறது.
தரமான குளியலறை சுவர்களுக்கான வார்ப்புகள் மீண்டும் பயன்படுத்தக்கூடியவை. நன்றாக பராமரிக்கப்படும் ஃபைபர்கிளாஸ் வார்ப்பு ஒன்று 500 முதல் 1,000 பொருட்கள் வரை உற்பத்தி செய்த பின்னரே மாற்றப்பட வேண்டும். தனிப்பயன் அளவுகளுக்கான வார்ப்புகள் ஒரே முறை பயன்படுத்தப்படும் வார்ப்புகளாகும்.
கலவையை ஊற்றும் செயல்முறையை கட்டுப்பாட்டில் வைத்திருக்கின்றனர். செயலாளர்கள் ஒரு முனையில் தொடங்கி, நிலையான ஓட்டத்தில் கலவையை ஊற்றுகின்றனர். பொருளை அழுத்தி அமைத்து, காற்றுக் குமிழிகளை வெளியேற்ற அதிர்வு மேசைகளைப் பயன்படுத்துகின்றனர். அதிர்வு இல்லையெனில், வெற்றிடங்கள் — சிறிய காற்றுப் பைகள் — உருவாகும், அவை பொருளின் வலிமையைக் குறைத்து, மேற்பரப்பில் சிறிய துளைகளை ஏற்படுத்தும்.
சில தயாரிப்பாளர்கள் அதிர்வுக்குப் பதிலாக வெற்றிட வளிவெளியீட்டு முறையைப் பயன்படுத்துகின்றனர். இரண்டும் செயல்படும். அதிர்வு வேகமானது. வெற்றிட முறை மிகவும் துல்லியமானது.
இது ஒரு வேதிவினையாகும். வினையூக்கியும் பிசினும் வெப்ப உமிழ்வு வினையில் செயல்படுகின்றன — அவை கடினமாகும்போது வெப்பத்தை உருவாக்குகின்றன.
தரமான சுவர் பேனல்களுக்கு வினையாக்க நேரம் 45 முதல் 60 நிமிடங்கள் வரை இருக்கும். கழிவறை மேல் பீடங்கள் போன்ற தடிமனான பொருள்களுக்கு இது மேலும் நீண்ட நேரம் எடுக்கும், சில சமயங்களில் 90 நிமிடங்கள் வரை ஆகலாம்.
சிகிச்சை செய்யும் போது வெப்பநிலையைக் கட்டுப்படுத்துவது மிகவும் முக்கியம். இந்த வினை தன்னிச்சையாக பொருளை சுமார் 180-200°F வரை சூடாக்குகிறது. வார்ப்பு அறை மிகவும் குளிர்ந்திருந்தால், வினை மெதுவாகிவிடும் மற்றும் பேனல் சீரற்ற முறையில் சிகிச்சை பெறும். அறை மிகவும் சூடாக இருந்தால், வினை கட்டுப்பாட்டை இழந்துவிடும் — அது மேற்பரப்பில் மிக விரைவாக சிகிச்சை பெறும், ஆனால் அடிப்பகுதியில் மென்மையாகவே இருக்கும். இது பலவீனமான பகுதிகளை உருவாக்கும்.
உயர்தர தயாரிப்பாளர்கள் வெப்பநிலை கட்டுப்பாட்டுடன் கூடிய அடுப்புகள் அல்லது சிகிச்சை அறைகளைப் பயன்படுத்துகின்றனர். அவர்கள் வெப்ப வெளியேற்ற உச்ச வெப்பநிலையைக் கண்காணித்து, சூழல் நிலைகளை சரிசெய்து சிகிச்சை வளைவை நிலையாக வைத்திருக்கின்றனர். மலிவு விலை கொண்ட தொழிற்சாலைகள் பாகங்களை சூழல் வெப்பநிலையிலேயே சிகிச்சை பெற விடுகின்றன. குளிர்ந்த காலையில், இது மாறுபட்ட முடிவுகளை ஏற்படுத்தும்.
இந்த படியைத் தவிரக்கோ அல்லது விரைவுபடுத்தக்கூடாது. முழுமையாக சிகிச்சை பெறாத பேனல், பின்னர் பல மாதங்களுக்குப் பிறகு வளைவு, பிளவு அல்லது மேற்பரப்பு குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தும்.
சிகிச்சை முடிந்த பிறகு, பாகம் வார்ப்பிலிருந்து வெளியே எடுக்கப்படும்.
செயல்பாட்டாளர்கள் பாகத்திற்கும் வார்ப்பு மேற்பரப்பிற்கும் இடையேயான முழுமையான மூடிய நிலையை உடைக்க செறிவூட்டப்பட்ட காற்றைப் பயன்படுத்துகின்றனர். அவர்கள் ஓரங்களில் கூர்மையான கோண வெட்டுகளை செருகி, அவற்றை மிக கவனமாக உள்ளே தள்ளுகின்றனர். பெரிய பலகைகளுக்கு, இரு செயல்பாட்டாளர்கள் ஒரே நேரத்தில் எதிரெதிர் பக்கங்களில் பணியாற்றுகின்றனர், அதனால் பாகம் விரிந்து உடைவதைத் தடுக்கின்றனர்.
பின்னர் அந்தப் பாகம் வெட்டுதல் நிலைக்குச் செல்கிறது. மோசமான ஓரங்கள் ஈர அறுவை இயந்திரத்தால் வெட்டப்படுகின்றன. கூர்மையான முனைகளை நீக்க ஒரு ரவுட்டர் மூலம் ஓரங்களுக்கு வளைவு வடிவம் கொடுக்கப்படுகிறது. வார்ப்பு வரைகோடுகளில் தோன்றும் மெல்லிய மிகை பொருள் (ஃபிளாஷ்) என்பது மென்மையாக மெருகூட்டப்படுகிறது.
இதுவே வார்ப்பு குறைபாடுகள் முதலில் தெரியும் நேரமாகும். காற்றுக் குமிழிகள், முழுமையாக நிரப்பப்படாத பகுதிகள் அல்லது மேற்பரப்பில் ஏற்படும் குழிவுகள். இந்த நிலையில் பாகத்திற்கு முக்கியமான குறைபாடுகள் இருந்தால், அது ஜெல் பூச்சுக்கு வருவதற்கு முன்பே நிராகரிக்கப்படுகிறது. தவறான பாகத்திற்கு பூச்சு செலவழிப்பதில் எந்த நன்மையும் இல்லை.
இது முழு செயல்முறையிலும் மிக முக்கியமான படியாகும். மேலும் தயாரிப்பாளர்கள் இந்தப் படியில் பெரும்பாலும் சிறிய செயல்களை விடுத்துவிடுகின்றனர்.
ஜெல் கோட் என்பது சிறப்பு வகையான பாலியெஸ்டர் அல்லது வினைல் எஸ்டர் மூலம் தயாரிக்கப்படும் பூச்சு. இது அடிப்பரப்புடன் வேதியியல் ரீதியாக இணைகிறது — அதே ரெசின் குடும்பத்தைச் சேர்ந்தது. இதன் நோக்கம் பழுது, கோடுகள் மற்றும் ஈரப்பதத்தை எதிர்க்கும் கடினமான, துளையற்ற மேற்பரப்பு அடுக்கை உருவாக்குவதாகும்.
இதனை ஸ்ப்ரே பீரங்கியின் மூலம் பூசுகின்றனர். எச்விஎல்பி (அதிக கனஅளவு, குறைந்த அழுத்தம்) பீரங்கிகள் தரமானவை. செயலாளர் ஜெல் கோட்டை பல முறை பூசி, 15 முதல் 20 மில்ஸ் (அங்குலத்தின் ஆயிரத்தில் ஒன்று) தடிமனை அடைய வைக்கின்றனர்.
அந்த தடிமன் என்ன என்பதை துல்லியமாக விளக்குவோம். 15 மில்ஸ் என்பது அச்சிடும் காகிதத்தின் மூன்று தாள்களின் தடிமனுக்கு சமம். இது சிறியதாகத் தோன்றினாலும், இது 15 ஆண்டுகள் கழித்தும் பளபளப்பாக இருக்கும் ஷவர் சுவருக்கும், 3 ஆண்டுகளில் மங்கியும், பழுதடைந்தும் இருக்கும் ஷவர் சுவருக்கும் இடையேயான வேறுபாடாகும்.
கடல் தரமான ஜெல் கோட் தரத்தின் அளவுகோலாகும். இது ஃபைபர்கிளாஸ் படகு உடல்களில் பயன்படுத்தப்படும் அதே பூச்சு — தொடர்ந்து நீர் தொட்டுக்கொண்டிருத்தல் மற்றும் யுவி எதிர்ப்பு ஆகியவற்றுக்காக உருவாக்கப்பட்டது. இதில் நெகிழ்வுத்தன்மை கொண்ட பொருட்கள் சேர்க்கப்பட்டுள்ளன, அவை வெப்பநிலை மாற்றங்களுக்கு ஏற்ப விரிவடைந்தும், சுருங்கியும் பிளவுபடாமல் இருக்க உதவுகின்றன.
மூலைகளில் சேமிப்பு செய்யப்படும் இடங்கள். மலிவு விலையில் தயாரிப்பவர்கள் ஜெல் கோட்டை 8 முதல் 10 மில்ஸ் அளவில் தெளிக்கின்றனர். இது பாதி தடிமன். அவர்கள் கடல் தரத்திற்கு ஏற்ற ஜெல் கோட்டைப் பயன்படுத்தாமல், பொது நோக்கத்திற்கான பாலியெஸ்டர் ஜெல் கோட்டைப் பயன்படுத்துகின்றனர். சில சமயங்களில், ஜெல் கோட்டில் கேட்டலிஸ்ட் சேர்க்கப்படுவதில்லை; அதற்குப் பதிலாக, அடிப்படை பொருளிலிருந்து எஞ்சியிருக்கும் வெப்பத்தை உறுதிப்படுத்துவதற்காகப் பயன்படுத்துகின்றனர். இது பொருள் மற்றும் தொழிலாளர் செலவுகளைக் குறைக்கிறது. இது ஆக்ஸிடைசேஷன், மஞ்சள் நிறமாக மாறுதல் மற்றும் பழுப்பு நிறத்தில் படிவுகள் ஏற்படுவதற்கு வழிவகுக்கிறது.
தெளித்த பின்னர், ஜெல் கோட் பூசப்பட்ட பாகம் பின்னர் சூடேற்றும் அறை அல்லது தாங்கியில் செல்கிறது. 100–120°F வெப்பநிலையில் 20–30 நிமிடங்களுக்கு கட்டுப்படுத்தப்பட்ட வெப்பநிலையில் இது செய்யப்படுகிறது. இது ஜெல் கோட் முழுமையாக உறுதிப்படுத்தப்பட்டு, அடிப்படை பொருளுடன் ஒட்டிக்கொள்ளும் என உறுதிப்படுத்துகிறது.
இறுதிப் படி மதிப்பீடு.
ஒவ்வொரு பாகமும் மூன்று சோதனைகளையும் கடந்து செல்கிறது:
மேற்பரப்பு ஆய்வு. வலுவான வெளிச்சத்தின் கீழ், ஆய்வாளர்கள் சிறு துளைகள், குமிழிகள், மீன் கண் வடிவம், ஓரஞ்ச் தோல் போன்ற மேற்பரப்பு வடிவம் அல்லது மாசுகள் ஆகியவற்றைத் தேடுகின்றனர். அவர்கள் கையில் கவசம் அணிந்து ஒவ்வொரு சதுர அங்குலத்தையும் தடவுகின்றனர். ஏதேனும் மேற்பரப்பு குறைபாடு கண்டறியப்பட்டால், அது குறிக்கப்படுகிறது.
நிற பொருத்தம். அந்தப் பாகம் தயாரிப்புத் தரத்துடன் ஒப்பிடப்படுகிறது — இது தர கண்காணிப்பு (QC) அறையில் வைக்கப்படும் ஒரு குறிப்பு மாதிரி. ஒளியின் வகை D65 பகல் ஒளியாக தர நிர்ணயிக்கப்பட்டுள்ளது. மாறுபாட்டு எல்லை மிகவும் கடுமையானது, பொதுவாக டெல்டா E 1.0-க்குள் மட்டுமே அனுமதிக்கப்படுகிறது. அதற்கு மேற்பட்ட எந்த மாறுபாடும் மீண்டும் செய்யப்படும் அல்லது நிராகரிக்கப்படும்.
அளவு சோதனை. நீளம், அகலம் மற்றும் தடிமன் ஆகியவை கேலிபர்கள் மற்றும் அளவு வரைகோடுகளால் அளவிடப்படுகின்றன. சதுர வடிவம் ஒரு கட்டமைப்பு சதுரத்துடன் சரிபார்க்கப்படுகிறது. பெரும்பாலான தயாரிப்பாளர்கள் ±1/16 அங்குலம் வரையிலான அளவு மாறுபாட்டு எல்லையை பேணுகின்றனர்.
நிராகரிக்கப்பட்ட பாகங்கள் துடைக்கப்பட்டு, நிரப்பு கலவையாக மறுசுழற்சிக்கு உட்படுத்தப்படுகின்றன — ஆனால் குறைபாடு ஜெல் கோட்டில் இருந்தால், அந்தப் பாகம் முற்றிலும் தள்ளிவிடப்படும். ஜெல் கோட் மீண்டும் செய்ய முடியாது.
தரத்தை நிறைவேற்றிய பாகங்கள் பெட்டியில் அடுக்கப்படுகின்றன. ஒவ்வொரு பேனலுக்கும் இடையில் பாம் பிரிப்பான்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன; அவை பிளாஸ்டிக் துணியால் சுற்றப்பட்டு, தனிப்பயன் கார்டன் பெட்டிகளில் அல்லது பிளைவுட் பெட்டிகளில் வைக்கப்படுகின்றன. மூலைகளிலும், நீளமான விளிம்புகளிலும் விளிம்பு பாதுகாப்பிகள் பொருத்தப்படுகின்றன. பொதுவாக ஒரு பெட்டியில் 4 முதல் 8 பேனல்கள் வரை அடங்கும் (அதன் அளவைப் பொறுத்து).
அனைத்து தயாரிப்பாளர்களும் இந்த ஆறு படிகளைப் பின்பற்றுகின்றனர். வேறுபாடு செயல்முறையில் இல்லை — அது செயல்படுத்துதலில் உள்ளது.
இதை ஒன்றின் அருகே மற்றொன்றை வைத்துப் பார்ப்போம்.
மலிவு விலை தயாரிப்பாளர், பளிங்குத் தூளுக்குப் பதிலாக கால்சியம் கார்பனேட் நிர filling பொருளைப் பயன்படுத்துகிறார். பாலிமர்-க்கும் நிர filling பொருளுக்கும் இடையேயான விகிதம், அதிகபட்ச உறுதித்தன்மைக்கு அல்ல, குறைந்தபட்ச செலவுக்கு ஏற்றவாறு தீர்மானிக்கப்படுகிறது. ஜெல் கோட் 8–10 மில்ஸ் தடிமனில் தெளிக்கப்படுகிறது — ஓரளவு விரைவான ஆய்வை மட்டுமே தாண்டும் அளவுக்கு. குரிங் நேரம், வேதியியல் அடிப்படையில் அல்ல, உற்பத்தி அட்டவணை அடிப்படையில் தீர்மானிக்கப்படுகிறது. பாகங்கள் முடிவடைந்த வடிவத்திலிருந்து விரைவாக வெளியே எடுக்கப்படுகின்றன. பின்-குரிங் எதுவும் செய்யப்படுவதில்லை.
உயர்தர தயாரிப்பாளர், உண்மையான பளிங்குத் தூளை முதலில் பயன்படுத்துகிறார்; இது துல்லியமான துகள் அளவு வரிசையில் தூளாக்கப்படுகிறது. பாலிமர் கலவை தனிப்பயனாக உருவாக்கப்பட்டது; ஆண்டுகள் நீண்ட சோதனைகளின் அடிப்படையில் துல்லியமாக திருத்தப்பட்டது. ஜெல் கோட் 15–20 மில்ஸ் தடிமனில், கடல் பயன்பாட்டு தரத்திற்கு ஏற்றவாறு பூசப்படுகிறது. குரிங் செயல்முறை கண்காணிக்கப்படுகிறது — வடிவ அறையில் வெப்பநிலை சென்சார்கள், ஒவ்வொரு கலவைக்கும் பேச் பதிவேடுகள் பதிவு செய்யப்படுகின்றன. பின்-குரிங் தரத்திற்கு ஏற்ற சாதாரண நடைமுறை.
இதன் விளைவாக, காட்சியகத்தில் இரண்டு பொருட்கள் ஒத்திருப்பது போல் தோன்றும். ஆனால் இரண்டு ஆண்டுகள் கழித்து, குளியலறையில் பயன்படுத்தப்பட்ட பின், அவை முற்றிலும் வேறுபட்டவையாகத் தோன்றும்.
கே: கலாச்சார மார்பிள் பேனலை உற்பத்தி செய்வதற்கு எவ்வளவு நேரம் ஆகும்?
கலக்குதலிலிருந்து பெட்டியில் அடைப்பது வரையிலான முழு சுழற்சி ஒரு தொகுதிக்கு 2 முதல் 3 மணி நேரம் ஆகும். வளர்ச்சிக்கு மட்டும் 45-90 நிமிடங்கள் தேவைப்படும். ஜெல் பூச்சு மற்றும் பின்-வளர்ச்சி செயல்முறைகளுக்கு கூடுதலாக 30-40 நிமிடங்கள் தேவைப்படும். ஒரு நன்றாக இயங்கும் தொழிற்சாலை ஒரு தாவலில் பல தொகுதிகளை முடிக்க முடியும்.
கே: கலாச்சார மார்பிளை தனிப்பயன் நிறங்களில் உற்பத்தி செய்ய முடியுமா?
ஆம். கலக்கும் நிலையில் நிறமி சேர்க்கப்படுகிறது, எனவே ஏதேனும் நிறத்தை உருவாக்க முடியும். பெரும்பாலான தயாரிப்பாளர்கள் 15-20 தரநிலை நிறங்களை வழங்குகின்றனர், மேலும் பெரிய ஆர்டர்களுக்கு தனிப்பயன் நிற பொருத்தம் வழங்கப்படுகிறது. தனிப்பயன் நிறங்கள் பொதுவாக வழக்கமான நேரத்தை விட 3-5 வணிக நாட்கள் அதிகரிக்கும் என்பதை நினைவில் கொள்ளவும்.
கே: கலாச்சார மார்பிளுக்கும் திட மேற்பரப்புக்கும் (solid surface) இடையே உள்ள வேறுபாடு என்ன?
கலாச்சார மார்பிளின் மேற்பரப்பில் ஜெல் கோட் அடுக்கு உள்ளது. திட மேற்பரப்பு (எ.கா., கோரியன்) ஒரு ஒருமைப்பாடு கொண்டது — அது முழுவதும் ஒரே பொருளால் ஆனது. திட மேற்பரப்பை சாணையிட்டு சரிசெய்ய முடியும். கலாச்சார மார்பிளை அப்படிச் செய்ய முடியாது — ஜெல் கோட் சேதமடைந்த பிறகு, அடிப்படை பொருள் வெளிப்படும் மற்றும் அதை மீண்டும் முறையாக முடிக்க முடியாது.
கே: ஏன் சில கலாச்சார மார்பிள்கள் நேரத்துடன் மஞ்சள் நிறமாக மாறுகின்றன?
மஞ்சள் நிறமாக மாறுதல் என்பது பெரும்பாலும் ஜெல் கோட் தொடர்பான பிரச்சினையே. அல்ட்ராவயலட் (UV) வெளிச்சம் இதனை வேகப்படுத்துகிறது, ஆனால் குளியலறையில் கூட, மலிவு விலையிலான ஜெல் கோட்கள் ஆக்ஸிஜனேற்றமடைகின்றன. இதற்கு முக்கிய காரணம் பொதுவாக மெல்லிய ஜெல் கோட் அல்லது ஈரப்பதத்தைத் தாங்கும் வகையில் உருவாக்கப்படாத பொது நோக்க பாலியெஸ்டர் ஜெல் கோட் ஆகும். கடல் தரத்திலான ஜெல் கோட், சரியான தடிமனில் பூசப்பட்டிருந்தால், மஞ்சள் நிறமாக மாறுதலை 10+ ஆண்டுகளுக்கு மேல் தாங்கும் — இது 2–3 ஆண்டுகளுக்கு மட்டுமே தாங்கும் பழைய வகைகளை விட மிகவும் நீடித்தது.
கே: கல்ப்பையில் உருவாக்கப்பட்ட பாறை மீண்டும் பயன்படுத்தக்கூடியதா?
துண்டிக்கப்பட்ட பகுதிகள், நிராகரிக்கப்பட்ட பாகங்கள் போன்ற தயாரிப்பு செயல்முறையின் போது ஏற்படும் கழிவுகளை நறுக்கி, புதிய கலவைகளில் நிரப்புப் பொருளாகப் பயன்படுத்தலாம். ஆனால், பயன்பாட்டிற்குப் பின் வரும் கல்ப்பையில் உருவாக்கப்பட்ட பாறையை மீண்டும் பயன்படுத்துவது கடினமாக உள்ளது, ஏனெனில் அதன் மீது உள்ள ஜெல் கோட் அடுக்கு இதனைச் சிக்கலாக்குகிறது. அதிகப்படியானவை குப்பைத் தளங்களில் வீசப்படுகின்றன. சில தயாரிப்பாளர்கள் உயிரித் தளங்களிலிருந்து தயாரிக்கப்பட்ட ரெசின்கள் மற்றும் மீண்டும் பயன்படுத்தக்கூடிய ஜெல் கோட்களைக் கொண்டு சோதனைகளை மேற்கொள்ளுகின்றனர், ஆனால் இது இன்னும் பொதுவாக ஏற்றுக்கொள்ளப்படவில்லை.
காப்புரிமை © குவாங்டோங் வைசலிங்க் லிமிடெட். -- தனியுரிமைக் கொள்கை
EN
