หินอ่อนเทียมไม่ใช่หินธรรมชาติ แต่ดีกว่าในบางแง่มุม — น้ำหนักเบา ไม่ดูดซึม และสามารถหล่อขึ้นรูปได้ตามรูปร่างที่ต้องการ อย่างไรก็ตาม คุณภาพขึ้นอยู่กับวิธีการผลิตโดยสิ้นเชิง
กระบวนการนี้แบ่งออกเป็น 6 ขั้นตอน ได้แก่ การผสมวัตถุดิบ การเทลงแม่พิมพ์ การบ่ม การถอดชิ้นงานออกจากแม่พิมพ์ การเคลือบเจลโค้ต และการตรวจสอบขั้นสุดท้าย ผู้ผลิตทุกรายปฏิบัติตามขั้นตอนเหล่านี้เหมือนกัน ความแตกต่างระหว่างแผงฝักบัวราคา 200 ดอลลาร์สหรัฐกับราคา 2,000 ดอลลาร์สหรัฐเกิดจากสามปัจจัย คือ สูตรเรซิน ความหนาของเจลโค้ต และการควบคุมการบ่ม
มาดูแต่ละขั้นตอนกันทีละขั้นตอน
หินอ่อนเทียมเป็นวัสดุคอมโพสิต โดยมีส่วนประกอบเป็นหินบดละเอียดประมาณ 70–80% ส่วนที่เหลือคือเรซิน ตัวเร่งปฏิกิริยา และสี
หิน หินอ่อนเทียมระดับพรีเมียมใช้ผงหินอ่อนแท้ — ซึ่งได้มาจากการบดหินอ่อนที่ขุดจากแหล่งเดียวกับหินธรรมชาติแบบแผ่น ขนาดของอนุภาคมีความสำคัญ ผู้ผลิตจะแยกผงหินอ่อนผ่านตะแกรงที่มีช่องรูปร่างและขนาดต่างกันเพื่อให้ได้ส่วนผสมที่สม่ำเสมอ ทั้งผงละเอียดและเม็ดเล็ก ๆ ซึ่งทำให้ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปมีมิติลึกแบบหินธรรมชาติ
ผู้ผลิตคุณภาพต่ำมักใช้แคลเซียมคาร์บอเนตแทน — ซึ่งก็คือหินปูนบดโดยพื้นฐาน แม้ราคาถูกกว่าแน่นอน แต่ทนการใช้งานไม่เท่ากัน แคลเซียมคาร์บอเนตมีความแข็งน้อยกว่า จึงขีดข่วนได้ง่ายกว่า และเงาหลังขัดไม่เท่ากับผงหินอ่อนแท้
เรซิน เรซินโพลีเอสเตอร์ทำหน้าที่ยึดทุกองค์ประกอบเข้าด้วยกัน ตรงจุดนี้ปฏิกิริยาเคมีมีความเฉพาะเจาะจงมาก อัตราส่วนระหว่างเรซินต่อหินอ่อนต้องแม่นยำอย่างยิ่ง หากใส่เรซินมากเกินไป แผ่นวัสดุจะรู้สึกเหมือนพลาสติก แต่หากใส่ผงหินอ่อนมากเกินไป วัสดุจะเปราะและเสี่ยงต่อการแตกร้าว
ผู้ผลิตระดับพรีเมียมส่วนใหญ่ใช้เรซินโพลีเอสเตอร์ชนิดออร์โทฟทาลิก บางรายใช้เรซินไอโซฟทาลิก — ซึ่งมีราคาแพงกว่าแต่ให้คุณสมบัติกันน้ำได้ดีกว่า ส่วนเรซินเกรดสำหรับเรือคือมาตรฐานสูงสุด
ตัวเร่งปฏิกิริยา โดยทั่วไปคือ MEKP — เมทิล เอทิล คีโตน เพอร์ออกไซด์ ซึ่งทำหน้าที่กระตุ้นปฏิกิริยาการแข็งตัว ปริมาณตัวเร่งจะวัดเป็นหยดต่อแต่ละชุด การใส่มากเกินไปเพียงเศษเสี้ยวของเปอร์เซ็นต์ก็อาจทำให้การแข็งตัวเร่งตัวอย่างอันตราย ส่งผลให้เกิดความร้อนส่วนเกิน ถ้าใส่น้อยเกินไป วัสดุก็จะไม่แข็งตัวอย่างสมบูรณ์
สารให้สี สารให้สีในรูปของเหลวจะถูกเติมระหว่างขั้นตอนการผสม เช่น ออกไซด์ของเหล็กสำหรับโทนสีธรรมชาติ และไทเทเนียมไดออกไซด์สำหรับสีขาว ผู้ผลิตบางรายใช้พาสต์สารให้สีที่มีฐานเป็นโพลีเอสเตอร์ ซึ่งจับยึดกับเรซินในระดับโมเลกุล ขณะที่ผู้ผลิตรายอื่นใช้สีย้อมราคาถูกกว่า ซึ่งอาจซีดจางหรือเปลี่ยนเป็นสีเหลืองเมื่อเวลาผ่านไป
นี่คือขั้นตอนที่สูตรทั้งหมดถูกรวมเข้าด้วยกัน
ฝุ่นหินอ่อน เรซิน ตัวเร่งปฏิกิริยา และสารให้สี จะถูกชั่งน้ำหนักแล้วใส่ลงในเครื่องผสมแบบ planetary mixer ลำดับการใส่มีความสำคัญ — เรซินใส่ก่อน ตามด้วยสารให้สี แล้วจึงตามด้วยตัวเร่งปฏิกิริยา และสุดท้ายคือฝุ่นหินอ่อน เวลาในการผสมอยู่ที่ 3 ถึง 5 นาที ขึ้นอยู่กับขนาดของแต่ละชุด
ควบคุมอุณหภูมิในห้องผสมให้อยู่ที่ 70–75 องศาฟาเรนไฮต์ หากเย็นเกินไป เรซินจะข้นตัว ทำให้เทลงแบบสม่ำเสมอยากขึ้น แต่หากร้อนเกินไป เรซินจะเริ่มแข็งตัวก่อนเวลาในภาชนะผสม
เสียงเป็นตัวบ่งชี้ที่สำคัญจริงๆ ผู้ปฏิบัติงานที่มีประสบการณ์จะฟังการเปลี่ยนแปลงของความถี่เสียงที่เครื่องผสมส่งออกมา เมื่อส่วนผสมเข้าสู่ความข้นที่เหมาะสม มอเตอร์จะทำงานหนักขึ้นอย่างสังเกตได้ นั่นคือสัญญาณว่าพร้อมเทลงแล้ว
ส่วนผสมถูกเทลงในแม่พิมพ์ แนวคิดนี้ดูเรียบง่าย แต่ขั้นตอนนี้กำหนดลักษณะภายนอกของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปทั้งหมด
แม่พิมพ์มักทำจากไฟเบอร์กลาสหรือซิลิโคน โดยผลิตขึ้นด้วยการเทวัสดุรอบแม่พิมพ์ต้นแบบ ซึ่งแม่พิมพ์ต้นแบบนี้กำหนดคุณภาพผิวสัมผัส—ไม่ว่าจะเป็นผิวมัน เคลือบด้าน หรือผิวมีพื้นผิวเฉพาะ และยังกำหนดรูปแบบการจัดเรียง เช่น กระเบื้องสไตล์เมโทร ลายฮาร์ริงโบน แผ่นขนาดใหญ่ หรือรูปร่างพิเศษตามสั่ง
สำหรับผนังฝักบัวมาตรฐาน แม่พิมพ์สามารถนำกลับมาใช้ใหม่ได้ แม่พิมพ์ไฟเบอร์กลาสที่บำรุงรักษาอย่างดีสามารถผลิตชิ้นงานได้ 500–1,000 ชิ้นก่อนต้องเปลี่ยนใหม่ ส่วนแม่พิมพ์แบบพิเศษสำหรับขนาดที่ไม่เหมือนใครนั้นใช้ครั้งเดียวจบ
การเทวัสดุนั้นควบคุมอย่างแม่นยำ ผู้ปฏิบัติงานจะเทส่วนผสมอย่างสม่ำเสมอ โดยเริ่มจากปลายหนึ่งด้านแล้วเคลื่อนไปยังอีกด้านหนึ่ง พร้อมใช้โต๊ะสั่นเพื่อให้วัสดุแน่นตัวและไล่อากาศออก หากไม่ใช้การสั่น จะเกิดช่องว่างขึ้น ซึ่งคือโพรงอากาศขนาดเล็กที่ทำให้ชิ้นงานมีความแข็งแรงลดลง และเกิดรูเข็มบนพื้นผิว
ผู้ผลิตบางรายใช้การกำจัดอากาศด้วยสุญญากาศแทนการสั่น ทั้งสองวิธีล้วนได้ผล การสั่นมีความเร็วกว่า ส่วนการใช้สุญญากาศสามารถกำจัดอากาศได้หมดจดกว่า
นี่คือปฏิกิริยาเคมี ตัวเร่งปฏิกิริยาและเรซินจะทำปฏิกิริยากันแบบคายความร้อน — กล่าวคือเกิดความร้อนขึ้นระหว่างที่วัสดุแข็งตัว
ระยะเวลาในการบ่มโดยทั่วไปสำหรับแผ่นผนังมาตรฐานอยู่ที่ 45 ถึง 60 นาที ส่วนชิ้นงานที่หนาขึ้น เช่น ท็อปอ่างล้างหน้า จะใช้เวลานานกว่า บางครั้งอาจถึง 90 นาที
การควบคุมอุณหภูมิระหว่างการบ่มมีความสำคัญยิ่ง ปฏิกิริยาเคมีจะทำให้วัสดุร้อนขึ้นตามธรรมชาติถึงประมาณ 180–200 องศาฟาเรนไฮต์ หากห้องบ่มมีอุณหภูมิต่ำเกินไป ปฏิกิริยาจะช้าลง และแผ่นวัสดุจะบ่มไม่สม่ำเสมอ แต่หากห้องบ่มร้อนเกินไป ปฏิกิริยาจะรุนแรงเกินควบคุม — ผิวด้านนอกจะบ่มเร็วเกินไป ขณะที่ส่วนด้านในยังนิ่มอยู่ ส่งผลให้เกิดบริเวณที่มีความแข็งแรงต่ำ
ผู้ผลิตชั้นนำใช้เตาอบหรือห้องบ่มที่ควบคุมอุณหภูมิได้ โดยตรวจสอบจุดสูงสุดของอุณหภูมิที่เกิดจากปฏิกิริยาเอกซ์โซเทอร์มิก และปรับสภาพแวดล้อมรอบข้างเพื่อรักษาเส้นโค้งการบ่มให้คงที่ ส่วนร้านที่ใช้วัสดุราคาประหยัดมักปล่อยให้ชิ้นส่วนบ่มที่อุณหภูมิห้อง ซึ่งในตอนเช้าที่อากาศเย็น จะส่งผลให้ได้ผลลัพธ์ที่ไม่สม่ำเสมอ
ขั้นตอนนี้ไม่สามารถข้ามหรือเร่งเวลาได้ แผ่นวัสดุที่ยังไม่บ่มสมบูรณ์จะโก่งงอ แตกร้าว หรือเกิดข้อบกพร่องบนผิวหน้าหลายเดือนหลังติดตั้ง
เมื่อบ่มเสร็จแล้ว ชิ้นส่วนจะถูกนำออกจากแม่พิมพ์
ผู้ปฏิบัติงานใช้อากาศอัดเพื่อทำลายการยึดเกาะระหว่างชิ้นส่วนกับพื้นผิวแม่พิมพ์ แล้วสอดแท่งไม้ทรงกรวยเข้าไปตามขอบของชิ้นส่วนอย่างระมัดระวัง สำหรับแผงขนาดใหญ่ ผู้ปฏิบัติงานสองคนจะทำงานพร้อมกันที่ด้านตรงข้ามกันเพื่อป้องกันไม่ให้ชิ้นส่วนแตกร้าว
จากนั้นชิ้นส่วนจะถูกส่งไปยังสถานีตัดแต่ง ขอบที่หยาบจะถูกตัดออกด้วยเลื่อยเปียก ขอบจะถูกกลึงให้มีรัศมีโค้งเพื่อกำจัดมุมแหลม รอยแฟลช — คือวัสดุส่วนเกินบาง ๆ ที่เกิดตามแนวรอยแม่พิมพ์ — จะถูกขัดให้เรียบเนียน
นี่ยังเป็นช่วงเวลาที่ข้อบกพร่องจากการขึ้นรูปจะปรากฏชัดเจนที่สุด เช่น ฟองอากาศ การเติมวัสดุไม่ครบถ้วน หรือรูพรุนบนพื้นผิว หากชิ้นส่วนมีข้อบกพร่องรุนแรงในขั้นตอนนี้ จะถูกตัดทิ้งทันที ก่อนที่จะถึงขั้นตอนเคลือบเจลเสียด้วยซ้ำ เพราะไม่มีเหตุผลใดที่จะใช้ค่าใช้จ่ายในการเคลือบชิ้นส่วนที่มีคุณภาพไม่ดี
นี่คือขั้นตอนที่สำคัญที่สุดในกระบวนการทั้งหมด และยังเป็นขั้นตอนที่ผู้ผลิตมักลดทอนคุณภาพมากที่สุด
โครงการเคลือบเจลเป็นโครงการเคลือบพอลิเอสเตอร์หรือไวนิลเอสเตอร์ที่ได้รับการจัดทําพิเศษ มันเชื่อมต่อทางเคมีกับสารสับสราท กลุ่มสารเคมีเดียวกัน เป้าหมายคือการสร้างชั้นผิวที่แข็งแรง ไม่ขุมขวาง ที่ทนต่อรอยคราบ การขีดข่วน และความชื้น
การใช้งานคือด้วยปืนสเปรย์ ปืน HVLP (ปริมาณสูง ความดันต่ํา) เป็นมาตรฐาน ผู้ใช้ใช้ใช้เคลือบเจลหลายครั้ง จนถึงความหนา 15 ถึง 20 มิล (พันส่วนของนิ้ว)
ลองพูดให้ชัดเจนว่าความหนานั้นหมายถึงอะไร 15 มิลลิลิเมตร คือความหนาของกระดาษพิมพ์ 3 แผ่น มันฟังดูไม่ค่อยมาก แต่มันต่างกันระหว่างผนังอาบน้ําที่ใช้ได้ 15 ปี กับผนังที่ดูดและมีคราบใน 3 ปี
โครงการเคลือบเจลเกรดเรือ เป็นมาตรฐาน มันคือเคลือบที่ใช้ในเรือไฟเบอร์กลาส ที่ถูกออกแบบมาเพื่อให้มีน้ําอยู่ตลอดเวลา และทนต่อแสง UV มันมีสารยืดหยุ่น ที่ทําให้มันขยายและหดตัวกับการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิ โดยไม่แตก
ที่ที่มุมถูกตัด ผู้ผลิตราคาถูก สเปรย์เจลโค้ทใน 8 ถึง 10 มิลลิเมตร นั่นเป็นความหนาครึ่งหนึ่ง พวกเขาใช้เคลือบพอลิเอสเตอร์เจลทั่วไป แทนที่ใช้เคลือบเรือ และบางครั้งพวกมันก็ข้ามตัวเร่งในเคลือบเจลไป โดยพึ่งพาการร้อนที่เหลือจากพื้นฐาน เพื่อรักษามัน ทําให้ประหยัดเงินในการใช้วัสดุและแรงงาน มันยังผลิตแผ่นที่จะออกซิเดียน เหลือง และคราบ
หลังจากฉีดส่วนที่เคลือบด้วยเจลจะย้ายไปยังเตาอบหรือราฟหลังการรักษา ควบคุมอุณหภูมิที่ 100-120 °F เป็นเวลา 20-30 นาที นี่ทําให้เคลือบเจลแข็งเต็มที่และผูกกับเยื่อ
ขั้นตอนสุดท้ายคือการประเมิน
ทุกชิ้นส่วนต้องผ่านการตรวจสอบ 3 ครั้ง
การตรวจพื้นผิว ภายใต้แสงสว่างที่เข้มงวด ผู้ตรวจสอบมองหารูขุมขีดขีด, กระบุม, ตาปลา, เนื้อผิวส้ม, หรือการรวมของดิน พวกเขาใช้มือถุงมือ ผ่านทุกๆ สี่นิ้ว ความบกพร่องของผิวถูกระบุ
สีที่ตรงกัน ชิ้นส่วนจะถูกเปรียบเทียบกับมาตรฐานการผลิต ซึ่งคือแผ่นต้นแบบที่เก็บไว้ในห้องควบคุมคุณภาพ (QC) โดยใช้แสงที่ได้มาตรฐาน D65 แบบแสงกลางวัน ความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้มีความเข้มงวดมาก โดยทั่วไปอยู่ภายในค่าเดลตา อี (Delta E) ไม่เกิน 1.0 ชิ้นส่วนใดก็ตามที่มีค่าเกินกว่านี้จะต้องทำใหม่หรือถูกปฏิเสธ
การตรวจสอบมิติ วัดความยาว ความกว้าง และความหนาด้วยเวอร์เนียคาลิเปอร์และตลับเมตร ตรวจสอบความตั้งฉากด้วยไม้ฉากสำหรับโครงสร้าง ส่วนใหญ่ผู้ผลิตจะควบคุมความคลาดเคลื่อนให้อยู่ในช่วง ±1/16 นิ้ว
ชิ้นส่วนที่ถูกปฏิเสธจะถูกบดละเอียดแล้วนำกลับมาใช้ใหม่เป็นวัสดุเติม (filler aggregate) เว้นแต่ข้อบกพร่องจะอยู่ที่ชั้นเจลโค้ต (gel coat) ซึ่งในกรณีนั้นชิ้นส่วนจะถูกทิ้งทั้งหมด เพราะชั้นเจลโค้ตไม่สามารถทำใหม่ได้
ชิ้นส่วนที่ผ่านการตรวจสอบจะถูกนำไปบรรจุลงกล่อง วางซ้อนกันโดยมีแผ่นโฟมคั่นระหว่างแต่ละแผ่น ห่อด้วยฟิล์มพลาสติก แล้วใส่ลงในกล่องกระดาษแข็งแบบพิเศษหรือกล่องไม้อัด มีการติดตั้งอุปกรณ์ป้องกันขอบบริเวณมุมและขอบด้านยาว กล่องหนึ่งมักบรรจุแผ่นได้ 4–8 แผ่น ขึ้นอยู่กับขนาดของแผ่น
ผู้ผลิตทุกรายปฏิบัติตามขั้นตอนทั้งหกข้อนี้ ความแตกต่างไม่ได้อยู่ที่กระบวนการ — แต่อยู่ที่การดำเนินการ
มาเปรียบเทียบเคียงข้างกันดู
ผู้ผลิตที่เน้นราคาต่ำใช้สารเติมแต่งแคลเซียมคาร์บอเนตแทนฝุ่นหินอ่อน อัตราส่วนเรซินต่อสารเติมแต่งถูกปรับให้ต่ำที่สุดเพื่อลดต้นทุน ไม่ใช่เพื่อความทนทานสูงสุด ชั้นเจลโค้ตพ่นหนาเพียง 8–10 มิล — เพียงพอจะผ่านการตรวจสอบเบื้องต้นเท่านั้น เวลาการบ่มขึ้นอยู่กับกำหนดการผลิต ไม่ใช่หลักเคมี ส่วนประกอบออกจากแม่พิมพ์เร็วที่สุดเท่าที่จะทำได้ และไม่มีขั้นตอนโพสต์-คิวร์ (post-cure)
ผู้ผลิตระดับพรีเมียมเริ่มต้นด้วยฝุ่นหินอ่อนแท้ ผ่านการแยกขนาดอนุภาคอย่างแม่นยำ สูตรเรซินเป็นกรรมสิทธิ์เฉพาะ ผ่านการปรับแต่งมานานหลายปีจากการทดสอบต่าง ๆ เจลโค้ตถูกเคลือบหนา 15–20 มิล ตามมาตรฐานเกรดสำหรับงานทางทะเล การบ่มถูกควบคุมอย่างเข้มงวด — ใช้หัววัดอุณหภูมิในห้องแม่พิมพ์ พร้อมบันทึกข้อมูลแบบเป็นชุดสำหรับทุกครั้งที่เทเรซิน ขั้นตอนโพสต์-คิวร์เป็นมาตรฐานประจำ
ผลลัพธ์คือสินค้าสองชนิดที่ดูคล้ายกันเมื่อวางแสดงในโชว์รูม แต่หลังจากใช้งานในห้องน้ำเป็นเวลาสองปี ก็จะดูต่างกันโดยสิ้นเชิง
คำถาม: ใช้เวลานานเท่าใดในการผลิตแผ่นหินอ่อนเทียม?
วงจรการผลิตทั้งหมด ตั้งแต่การผสมจนถึงการบรรจุลงกล่อง ใช้เวลาประมาณ 2 ถึง 3 ชั่วโมงต่อชุด การบ่มอย่างเดียวใช้เวลา 45–90 นาที ส่วนการเคลือบเจลโค้ตและขั้นตอนหลังการบ่มเพิ่มเติมใช้เวลาอีก 30–40 นาที โรงงานที่ดำเนินงานได้อย่างมีประสิทธิภาพสามารถผลิตชุดต่าง ๆ ได้หลายชุดต่อหนึ่งกะ
คำถาม: สามารถผลิตหินอ่อนเทียมในสีพิเศษตามความต้องการได้หรือไม่?
ได้ค่ะ สารให้สีจะถูกใส่เข้าไปในขั้นตอนการผสม ดังนั้นจึงสามารถผลิตในสีใดก็ได้ ผู้ผลิตส่วนใหญ่มีสีมาตรฐานให้เลือก 15–20 สี และยังรับทำสีพิเศษตามแบบที่ลูกค้ากำหนดสำหรับคำสั่งซื้อขนาดใหญ่ ทั้งนี้ โปรดทราบว่าการผลิตสีพิเศษมักจะเพิ่มระยะเวลาการจัดส่ง (lead time) อีก 3–5 วันทำการ
คำถาม: หินอ่อนเทียมต่างจากวัสดุชนิดแข็ง (solid surface) อย่างไร?
หินอ่อนเทียมมีชั้นเคลือบเจลโค้ตอยู่ด้านบน ในขณะที่วัสดุชนิดแข็ง (เช่น Corian) มีเนื้อวัสดุสม่ำเสมอทั้งชิ้น คือมีองค์ประกอบเหมือนกันทั้งหมดตั้งแต่ผิวถึงแกนกลาง วัสดุชนิดแข็งสามารถขัดแต่งและซ่อมแซมได้ แต่หินอ่อนเทียมทำไม่ได้ — เมื่อชั้นเจลโค้ตเสียหายแล้ว ชั้นวัสดุฐานจะถูกเปิดเผยออก และไม่สามารถตกแต่งใหม่ได้
คำถาม: ทำไมหินอ่อนเทียมบางชนิดจึงเปลี่ยนเป็นสีเหลืองเมื่อเวลาผ่านไป?
การเปลี่ยนเป็นสีเหลืองเกิดจากปัญหาของชั้นเจลโค้ตเกือบทั้งหมด รังสีอัลตราไวโอเลตเร่งให้เกิดการเปลี่ยนสีเร็วขึ้น แต่แม้ในห้องอาบน้ำ เจลโค้ตคุณภาพต่ำก็เกิดออกซิเดชันได้เช่นกัน สาเหตุหลักมักเป็นเพราะเจลโค้ตบางเกินไป หรือเจลโค้ตโพลิเอสเตอร์แบบทั่วไปที่ไม่ได้ถูกออกแบบมาเพื่อทนต่อความชื้น โดยเจลโค้ตเกรดสำหรับเรือที่มีความหนาเหมาะสมจะต้านทานการเปลี่ยนเป็นสีเหลืองได้นานกว่ามาก — มากกว่า 10 ปี เมื่อเทียบกับเพียง 2–3 ปี
คำถาม: หินมาร์เบิลเทียมสามารถนำกลับมาใช้ใหม่ได้หรือไม่
สามารถนำกลับมาใช้ใหม่ได้บางส่วน เศษวัสดุจากการผลิต เช่น ส่วนที่ตัดทิ้งหรือชิ้นส่วนที่ถูกปฏิเสธ สามารถบดให้ละเอียดแล้วนำมาใช้เป็นสารเติมแต่งในชุดผลิตใหม่ อย่างไรก็ตาม การนำหินมาร์เบิลเทียมที่ผ่านการใช้งานแล้วมาทำรีไซเคิลนั้นยากกว่า เนื่องจากมีชั้นเจลโค้ตหุ้มอยู่ ส่วนใหญ่จึงถูกทิ้งลงหลุมฝังกลบ ผู้ผลิตบางรายกำลังทดลองใช้เรซินจากแหล่งชีวภาพและเจลโค้ตที่นำกลับมาใช้ใหม่ได้ แต่ยังไม่แพร่หลายในเชิงพาณิชย์
ลิขสิทธิ์ © Guangdong Wiselink Ltd. -- นโยบายความเป็นส่วนตัว
EN
