संस्कृत संगमरमर वास्तविक पत्थर नहीं है। कुछ मायनों में यह बेहतर है — हल्का, गैर-छिद्रित, किसी भी आकार में ढला जा सकता है। लेकिन इसकी गुणवत्ता पूरी तरह से इसके निर्माण के तरीके पर निर्भर करती है।
इस प्रक्रिया को छह चरणों में विभाजित किया जा सकता है: कच्चे माल का मिश्रण, साँचे में ढालना, परिपक्वन, साँचे से निकालना, जेल कोटिंग, और अंतिम निरीक्षण। प्रत्येक निर्माता इन्हीं चरणों का पालन करता है। एक $200 के शॉवर पैनल और एक $2,000 के पैनल के बीच का अंतर तीन चीज़ों पर निर्भर करता है: राल का सूत्रीकरण, जेल कोट की मोटाई, और परिपक्वन नियंत्रण।
आइए प्रत्येक चरण के माध्यम से चलें।
संस्कृत संगमरमर एक संयुक्त सामग्री है। इसका लगभग 70–80% हिस्सा पीसा हुआ पत्थर होता है। शेष हिस्सा राल, उत्प्रेरक और रंजक होता है।
पत्थर। प्रीमियम संस्कृति वाला मार्बल असली मार्बल के धूल का उपयोग करता है — जो प्राकृतिक पत्थर की स्लैब्स के समान स्रोतों से खुदाई किए गए मार्बल को कुचलकर बनाया जाता है। कण का आकार महत्वपूर्ण है। निर्माता इस धूल को क्रमिक छलनी के माध्यम से छानते हैं ताकि बारीक पाउडर और छोटे कणों का सुसंगत मिश्रण प्राप्त हो सके। इससे अंतिम उत्पाद में पत्थर जैसी गहराई आती है।
सस्ते निर्माता कैल्शियम कार्बोनेट — यानी बस पीसा हुआ चूना पत्थर — का उपयोग करते हैं। यह सस्ता है, निश्चित रूप से। लेकिन यह उसी तरह पहनने वाला नहीं है। कैल्शियम कार्बोनेट नरम होता है। इस पर आसानी से खरोंच आ जाती है। और यह असली मार्बल की धूल की तरह चमक नहीं देता है।
रेजिन। पॉलिएस्टर रेजिन सब कुछ को एक साथ बांधता है। यहाँ रसायन विज्ञान विशिष्ट हो जाता है। रेजिन और मार्बल का अनुपात सटीक होना आवश्यक है। रेजिन अधिक होने पर पैनल प्लास्टिक जैसा महसूस होता है। मार्बल की धूल अधिक होने पर यह भंगुर हो जाता है और दरार पड़ने के लिए प्रवण हो जाता है।
अधिकांश प्रीमियम निर्माता ऑर्थोफ्थैलिक पॉलिएस्टर रेजिन का उपयोग करते हैं। कुछ आइसोफ्थैलिक रेजिन का उपयोग करते हैं — यह महंगा है लेकिन पानी के प्रति बेहतर प्रतिरोध प्रदान करता है। मैरीन-ग्रेड रेजिन सर्वोत्तम मानक है।
उत्प्रेरक। आमतौर पर एमईकेपी — मिथाइल एथाइल कीटोन परॉक्साइड। यह शुष्कन प्रतिक्रिया को प्रेरित करता है। उत्प्रेरक की मात्रा प्रति बैच बूँदों में मापी जाती है। यदि यह मात्रा एक प्रतिशत के एक छोटे भाग से अधिक हो जाए, तो शुष्कन खतरनाक रूप से त्वरित हो जाता है और अतिरिक्त ऊष्मा उत्पन्न करता है। यदि यह मात्रा कम हो, तो यह कभी पूरी तरह से कठोर नहीं होता।
रंजक। द्रव रंजकों को मिश्रण के दौरान मिलाया जाता है। पृथ्वी के रंगों के लिए आयरन ऑक्साइड, सफेद रंग के लिए टाइटेनियम डाइऑक्साइड। कुछ निर्माता पॉलिएस्टर-आधारित रंजक पेस्ट का उपयोग करते हैं जो राल के साथ आणविक स्तर पर बंधते हैं। अन्य सस्ते रंजकों का उपयोग करते हैं जो समय के साथ फीके पड़ सकते हैं या पीले पड़ सकते हैं।
यहाँ पर फॉर्मूला एक साथ आता है।
संगमरमर का चूर्ण, राल, उत्प्रेरक और रंजक को तौलकर एक ग्रहीय मिक्सर में डाला जाता है। क्रम महत्वपूर्ण है — पहले राल, फिर रंजक, फिर उत्प्रेरक, और अंत में संगमरमर का चूर्ण डाला जाता है। मिश्रण का समय बैच के आकार के आधार पर ३ से ५ मिनट तक होता है।
मिश्रण कक्ष में तापमान 70-75°F पर नियंत्रित किया जाता है। अगर यह बहुत ठंडा हो, तो रेज़िन गाढ़ा हो जाता है, जिससे इसे समान रूप से डालना कठिन हो जाता है। अगर यह बहुत गर्म हो, तो यह मिश्रण के बर्तन में ही सख्त होना शुरू कर देता है।
यहाँ ध्वनि एक वास्तविक संकेतक है। अनुभवी ऑपरेटर मिश्रक की आवृत्ति में परिवर्तन के लिए ध्यान से सुनते हैं। जब बैच सही स्थिरता तक पहुँच जाता है, तो मोटर का काम करने का तरीका बदल जाता है। यहीं पर वे जान जाते हैं कि अब इसे डालने के लिए तैयार कर लिया गया है।
मिश्रण को फॉर्म में डाला जाता है। यह एक सरल अवधारणा है, लेकिन यह चरण अंतिम उत्पाद की उपस्थिति के बारे में सब कुछ तय करता है।
फॉर्म आमतौर पर फाइबरग्लास या सिलिकॉन के बने होते हैं। उन्हें एक मास्टर पैटर्न के खिलाफ ढलवाकर बनाया जाता है। वह मास्टर पैटर्न सतह के फ़िनिश — चमकदार, मैट, या बनावटदार — को निर्धारित करता है। यह फॉर्म के पैटर्न की व्यवस्था को भी निर्धारित करता है: सबवे टाइल, हेरिंगबोन, बड़े आकार के स्लैब, या विशिष्ट आकृतियाँ।
मानक शॉवर दीवारों के लिए, फॉर्म पुनः प्रयोज्य होते हैं। एक अच्छी तरह से रखरखाव वाला फाइबरग्लास फॉर्म 500 से 1,000 टुकड़ों तक उत्पादित कर सकता है, जिसके बाद उसे बदलने की आवश्यकता होती है। विशिष्ट आकारों के लिए बनाए गए फॉर्म एकल-उपयोग के होते हैं।
स्वयं डालना नियंत्रित है। ऑपरेटर मिश्रण को एक स्थिर धारा में डालते हैं, एक छोर से शुरू करते हैं और पार करते हैं। वे सामग्री को स्थिर करने और हवा के बुलबुले छोड़ने के लिए कंपनशील टेबल का उपयोग करते हैं। बिना कंपन के, आपको शून्य मिल जाएगा छोटी हवा की जेबें जो टुकड़े को कमजोर करती हैं और सतह में पिनहोल बनाती हैं।
कुछ निर्माता कंपन के स्थान पर वैक्यूम डीगैसिंग का प्रयोग करते हैं। दोनों काम करते हैं। कंपन तेज है। वैक्यूम अधिक गहन है।
यह एक रासायनिक प्रतिक्रिया है। उत्प्रेरक और राल एक्ज़ोथर्मिक प्रतिक्रिया करते हैं वे कठोर होने पर गर्मी उत्पन्न करते हैं।
मानक दीवार पैनलों के लिए उपचार का समय 45 से 60 मिनट तक होता है। मोटी टुकड़े जैसे कि वैनिटी टॉप में अधिक समय लगता है, कभी-कभी 90 मिनट तक।
उपचार के दौरान तापमान नियंत्रण महत्वपूर्ण है। प्रतिक्रिया स्वाभाविक रूप से सामग्री को 180-200°F तक गर्म करती है। यदि मोल्ड रूम बहुत ठंडा है, तो प्रतिक्रिया धीमी हो जाती है और पैनल असमान रूप से कठोर हो जाता है। यदि कमरा बहुत गर्म है, तो प्रतिक्रिया भाग जाती है यह सतह पर बहुत तेजी से इलाज करती है जबकि नीचे नरम रहती है। इससे कमजोर क्षेत्र बनते हैं।
प्रीमियम निर्माताओं में तापमान नियंत्रित ओवन या उपचार कक्ष का प्रयोग किया जाता है। वे एक्सोथर्मिक पीक तापमान की निगरानी करते हैं और उपचार वक्र को स्थिर रखने के लिए परिवेश की स्थितियों को समायोजित करते हैं। सस्ती दुकानों में कमरे के तापमान पर भागों को इलाज करने दिया जाता है। ठंड की सुबह में, इसका मतलब है असंगत परिणाम।
आप इस कदम को छोड़ या जल्दी नहीं कर सकते। एक पैनल जो पूरी तरह से इलाज नहीं किया जाता है, स्थापना के महीनों बाद विकृत, दरार, या सतह दोष विकसित करेगा।
एक बार जब यह कड़ा हो जाता है, तो यह भाग मोल्ड से बाहर निकल जाता है।
ऑपरेटर संपीड़ित वायु का उपयोग करके भाग और ढालपट्टी की सतह के बीच की मुहर को तोड़ते हैं। वे किनारों पर शंक्वाकार कीलें डालते हैं और उन्हें सावधानी से अंदर की ओर धकेलते हैं। बड़े पैनलों के लिए, दो ऑपरेटर एक साथ विपरीत किनारों पर काम करते हैं ताकि भाग के फटने से बचा जा सके।
इसके बाद भाग को काटने के स्टेशन पर ले जाया जाता है। खराब किनारों को गीली काटने वाली मशीन से काट दिया जाता है। किनारों को गोल करने के लिए राउटर का उपयोग किया जाता है ताकि तेज़ कोनों को हटाया जा सके। कोई भी फ्लैश — जो ढालपट्टी की रेखाओं पर पतली अतिरिक्त सामग्री होती है — को रेत से चिकना कर दिया जाता है।
यह वह समय भी है जब कोई भी ढालने की कमी दिखाई देती है। हवा के बुलबुले, अधूरा भराव या सतह पर खाली जगहें। यदि इस चरण पर भाग में कोई गंभीर कमी होती है, तो उसे जेल कोटिंग तक पहुँचने से पहले ही अस्वीकार कर दिया जाता है। खराब भाग पर कोटिंग करने पर पैसे खर्च करने का कोई मतलब नहीं है।
यह पूरी प्रक्रिया में सबसे महत्वपूर्ण चरण है। और यह वह चरण भी है जहाँ निर्माता सबसे अधिक छोटे रास्ते अपनाते हैं।
जेल कोट एक विशेष रूप से तैयार किया गया पॉलिएस्टर या विनाइल एस्टर कोटिंग है। यह आधार सतह के साथ रासायनिक रूप से बंधता है — जो कि एक ही राल परिवार से है। इसका उद्देश्य एक कठोर, गैर-छिद्रित सतही परत बनाना है जो धब्बों, खरोंचों और नमी के प्रति प्रतिरोधी हो।
इसका आवेदन स्प्रे गन के माध्यम से किया जाता है। एचवीएलपी (उच्च मात्रा, कम दबाव) गन मानक हैं। ऑपरेटर जेल कोट को कई पासों में लगाता है, जिससे यह १५ से २० मिल्स (इंच के हज़ारवें हिस्से) की मोटाई तक पहुँच जाता है।
चलिए इस मोटाई के बारे में स्पष्ट रूप से बात करते हैं। पंद्रह मिल्स लगभग तीन प्रिंटर के कागज़ की शीट्स की मोटाई के बराबर है। यह बहुत ज़्यादा नहीं लगता, लेकिन यही अंतर एक शॉवर की दीवार को १५ वर्ष तक टिकाए रखने और तीन वर्षों में ही धुंधली व धब्बेदार बनने के बीच का है।
मैरीन-ग्रेड जेल कोट मापदंड है। यह वही कोटिंग है जिसका उपयोग फाइबरग्लास की नाव के शरीर पर किया जाता है — जो लगातार पानी के संपर्क और यूवी प्रतिरोध के लिए विकसित की गई है। इसमें लचीलापन प्रदान करने वाले घटक शामिल होते हैं जो तापमान परिवर्तन के साथ फैलने और सिकुड़ने की अनुमति देते हैं, बिना दरार पड़े।
जहाँ कटौतियाँ की जाती हैं। सस्ते निर्माता जेल कोट को 8 से 10 मिल तक छिड़कते हैं। यह मोटाई आधी है। वे नौकायन-ग्रेड के बजाय सामान्य उद्देश्य के पॉलिएस्टर जेल कोट का उपयोग करते हैं। और कभी-कभी वे जेल कोट में उत्प्रेरक को छोड़ देते हैं, इसे आधार सामग्री से शेष ऊष्मा पर निर्भर करने देते हैं ताकि यह सेट हो सके। इससे सामग्री और श्रम पर खर्च कम होता है। यह एक ऐसा पैनल भी बनाता है जो ऑक्सीकृत होगा, पीला पड़ेगा और धब्बे लग जाएँगे।
छिड़काव के बाद, जेल-लेपित भाग एक उत्तर-परिपक्वन ओवन या रैक पर जाता है। 20 से 30 मिनट तक 100–120°F के नियंत्रित तापमान पर। इससे यह सुनिश्चित होता है कि जेल कोट पूरी तरह से परिपक्व हो जाए और आधार सामग्री से जुड़ जाए।
अंतिम चरण मूल्यांकन है।
प्रत्येक भाग के तीन जाँच किए जाते हैं:
सतह की जाँच। उज्ज्वल प्रकाश के तहत, निरीक्षक सुई के छिद्रों, बुलबुलों, मछली की आँखों के आकार के दागों, संतरे की छाल जैसी बनावट या धूल के अंतर्विष्टियों की तलाश करते हैं। वे प्रत्येक वर्ग इंच को दस्ताने पहनकर छूते हैं। कोई भी सतही दोष चिह्नित कर दिया जाता है।
रंग मिलान। इस भाग की तुलना उत्पादन मानक से की जाती है — जो कि क्वालिटी कंट्रोल के कमरे में रखा गया एक संदर्भ पैनल है। प्रकाश को D65 दिन के प्रकाश के अनुसार मानकीकृत किया जाता है। विचलन की सहनशीलता कड़ी होती है, आमतौर पर डेल्टा ई 1.0 के भीतर। इससे अधिक कोई भी विचलन पुनः कार्य किया जाता है या अस्वीकार कर दिया जाता है।
आयाम जाँच। लंबाई, चौड़ाई और मोटाई को कैलीपर्स और टेप मापक के साथ मापा जाता है। स्क्वायरनेस की जाँच फ्रेमिंग स्क्वायर के खिलाफ की जाती है। अधिकांश निर्माता ±1/16 इंच की सहनशीलता बनाए रखते हैं।
अस्वीकृत भागों को पीसकर भराव सामग्री के रूप में पुनर्चक्रित किया जाता है — जब तक कि दोष जेल कोट में न हो, ऐसी स्थिति में भाग को नष्ट कर दिया जाता है। जेल कोट को पुनः कार्यित नहीं किया जा सकता।
जो भाग पास होते हैं, वे क्रेटिंग के लिए भेजे जाते हैं। उन्हें प्रत्येक पैनल के बीच फोम विभाजक के साथ स्टैक किया जाता है, प्लास्टिक की शीट से लपेटा जाता है और कस्टम कार्डबोर्ड क्रेट्स या पाइनवुड बॉक्स में रखा जाता है। कोनों और लंबे किनारों पर किनारा सुरक्षा उपकरण लगाए जाते हैं। एक सामान्य क्रेट में आकार के आधार पर 4 से 8 पैनल होते हैं।
प्रत्येक निर्माता इन छह चरणों का पालन करता है। अंतर प्रक्रिया में नहीं है — यह कार्यान्वयन में है।
चलिए इन्हें एक साथ रखकर देखते हैं।
एक सस्ता निर्माता संगमरमर के धूल के बजाय कैल्शियम कार्बोनेट भराव का उपयोग करता है। राल-से-भराव अनुपात को अधिकतम टिकाऊपन के बजाय न्यूनतम लागत के लिए समायोजित किया जाता है। जेल कोट को ८–१० मिल्स की मोटाई में छिड़का जाता है — जो कि एक सामान्य निरीक्षण पास करने के लिए पर्याप्त है। शुष्कन समय को रसायन विज्ञान के बजाय उत्पादन कार्यक्रम के आधार पर निर्धारित किया जाता है। भागों को छाँच से जितना जल्दी संभव हो सके निकाला जाता है। कोई उत्तर-शुष्कन नहीं होता है।
एक प्रीमियम निर्माता वास्तविक संगमरमर की धूल के साथ शुरुआत करता है, जिसे सटीक कण ग्रेडेशन के लिए छाना जाता है। राल का सूत्र गुप्त होता है और वर्षों के परीक्षण के आधार पर समायोजित किया जाता है। जेल कोट को १५–२० मिल्स की मोटाई में लगाया जाता है, जो समुद्री-गुणवत्ता के मानक के अनुरूप होता है। शुष्कन की निगरानी की जाती है — छाँच के कमरे में तापमान प्रोब, प्रत्येक ढलाई के लिए लॉग किए गए बैच रिकॉर्ड। उत्तर-शुष्कन मानक प्रक्रिया है।
परिणामस्वरूप दो उत्पाद होते हैं जो शोरूम के फर्श पर समान दिखाई देते हैं। दो वर्षों तक शॉवर में रहने के बाद, वे एक जैसे नहीं दिखाई देते हैं।
प्रश्न: एक संस्कृत मार्बल पैनल के निर्माण में कितना समय लगता है?
मिश्रण से लेकर पैकिंग तक का पूरा चक्र प्रति बैच लगभग २ से ३ घंटे का होता है। केवल परिपक्वन (क्यूरिंग) में ४५ से ९० मिनट लगते हैं। जेल कोटिंग और पोस्ट-क्यूरिंग में अतिरिक्त ३० से ४० मिनट लगते हैं। एक अच्छी तरह से संचालित कारखाना प्रति शिफ्ट कई बैच पूरे कर सकता है।
प्रश्न: क्या संस्कृत मार्बल को कस्टम रंगों में बनाया जा सकता है?
हाँ। रंगद्रव्य मिश्रण के चरण के दौरान मिलाया जाता है, इसलिए कोई भी रंग संभव है। अधिकांश निर्माता १५ से २० मानक रंगों का स्टॉक रखते हैं और बड़े ऑर्डर के लिए कस्टम रंग मिलान की सुविधा प्रदान करते हैं। कृपया ध्यान रखें कि कस्टम रंगों के कारण आमतौर पर लीड टाइम में ३ से ५ कार्यदिवस की वृद्धि हो जाती है।
प्रश्न: संस्कृत मार्बल और सॉलिड सरफेस के बीच क्या अंतर है?
संस्कृत मार्बल के ऊपर एक जेल कोट परत होती है। सॉलिड सरफेस (जैसे कोरियन) समानांतर होता है — यह पूरी तरह से एक ही सामग्री से बना होता है। सॉलिड सरफेस को रेत पीसा जा सकता है और मरम्मत की जा सकती है। संस्कृत मार्बल की मरम्मत नहीं की जा सकती — एक बार जेल कोट क्षतिग्रस्त हो जाने पर आधार सामग्रि प्रकट हो जाती है और उसे पुनः फिनिश नहीं किया जा सकता।
प्रश्न: कुछ संस्कृत मार्बल का समय के साथ पीला पड़ना क्यों होता है?
पीलापन लगभग हमेशा जेल कोट समस्या का परिणाम होता है। यूवी प्रकाश के संपर्क में आने से यह तेज़ हो जाता है, लेकिन यहाँ तक कि शॉवर में भी सस्ते जेल कोट ऑक्सीकृत हो जाते हैं। इसका मुख्य कारण आमतौर पर पतला जेल कोट या सामान्य उद्देश्य का पॉलिएस्टर जेल कोट होता है, जिसे नमी प्रतिरोध के लिए विकसित नहीं किया गया है। उचित मोटाई वाला समुद्री-श्रेणी का जेल कोट पीलापन का बहुत लंबे समय तक प्रतिरोध करता है — १०+ वर्ष बनाम २–३ वर्ष।
प्रश्न: कल्चर्ड मार्बल को पुनर्चक्रित किया जा सकता है?
आंशिक रूप से। निर्माण प्रक्रिया से निकलने वाले अपशिष्ट — काटे गए भाग, अस्वीकृत भाग — को पीसकर नए बैचों में भराव सामग्री के रूप में उपयोग किया जा सकता है। उपभोक्ता के बाद के कल्चर्ड मार्बल को पुनर्चक्रित करना कठिन होता है, क्योंकि उस पर जेल कोट की परत होती है। अधिकांश भाग लैंडफिल में जाता है। कुछ निर्माता जैव-आधारित राल और पुनर्चक्रण योग्य जेल कोट के साथ प्रयोग कर रहे हैं, लेकिन यह अभी तक मुख्यधारा में नहीं है।
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